Los terminales de servicio de energía presentan distintos desafíos de fabricación relacionados con su diseño y sus exigencias operacionales:
- Precisión de flexión de arco complejo:
Los diseños de bastidores de arco completo (la característica definidora de estos terminales) requieren ángulos de curvatura consistentes (± 0,1 ° de tolerancia) a través de todos los paneles: los frenos de prensa estándar no mantienen la uniformidad, lo que conduce a conjuntos mal alineados.
- Acabado mate impecable:
Los recubrimientos en polvo mate (brillante plano) muestran incluso irregularidades superficiales menores (≥0,05 mm de protuberancias) bajo la iluminación lateral: la fabricación disponible resulta en defectos visibles que dañan la percepción de la marca de los servicios públicos.
- Control de hueco de puerta de muelle de aire:
Las puertas de muelle de aire (sin cierre) requieren un espacio máximo de 0,3 mm entre la puerta y el marco (para evitar la entrada de polvo) mientras mantienen una apertura / cierre suaves: el ajuste impreciso de chapa metálica causa fugas de espacio o atascos de puerta.
- Durabilidad de uso público:
Los terminales en edificios gubernamentales / oficinas eléctricas se enfrentan al contacto diario del usuario, lo que requiere chapa de metal resistente a los arañazos que resiste 5.000 ciclos táctiles sin degradación de la superficie.
- Precisión de la integración del dispositivo:
Los recortes para pantallas táctiles, lectores de tarjetas, impresoras de recibos y escáneres biométricos necesitan una tolerancia de ±0,05 mm: los desalineamientos retrasan el despliegue y causan fricción al usuario.
Adaptamos la fabricación para resolver estos desafíos de alta precisión, con un enfoque en la flexión de arco, la calidad del acabado y el control de los huecos de la puerta:
Para lograr marcos de arco completo uniformes y sin costuras:
Para proporcionar superficies libres de colisiones y resistentes a la luz lateral:
- Preparación de la superficie de recubrimiento previo:
- Limpieza química en 2 etapas (desengrasamiento por fosfatación) para eliminar todos los contaminantes superficiales; chorro de arena robótico (óxido de aluminio de 80 granos) para crear una textura rugosa uniforme de 0,02 mm (ideal para la adhesión de revestimiento mate).
- Inspección cero defecto de chapa metálica (utilizando iluminación lateral a 45 °) para rechazar paneles con protuberancias de ≥0.03mm antes del recubrimiento.
- Revestimiento mate robótico:
- Recubrimiento en polvo robótico de alta presión (60 μm de grosor) con formulación de brillo plano (5-10 GU), calibrado a través del medidor de brillo para garantizar que no haya variaciones de brillo a través de los paneles.
- Enfriamiento del horno post-curado (velocidad controlada de 2°C/min) para evitar la deformación del revestimiento que causa irregularidades superficiales.
Para lograr huecos de puerta máximos de 0,3 mm con un funcionamiento suave:
- Puerta de precisión & Fabricación del marco:
- Paneles de puerta cortados con láser (tolerancia ± 0,03 mm) con bordes doblados CNC (R2mm) para coincidir con el perfil de arco del terminal.
- Rebajes de marco (mecanizados CNC en el gabinete principal) para asentar las bisagras de muelle de aire de la puerta (modelo: SUSPA C16-063) con alineación de ±0,02 mm.
- Calibración de brechas:
- Soportes de montaje de muelle de aire ajustables (soldados a la puerta) para ajustar la posición de la puerta; comprobaciones del sensor (0,3 mm max) para verificar la uniformidad del hueco alrededor de todo el perímetro de la puerta.
- Integración de sellado de puerta: juntas de goma EPDM de 0,5 mm de grosor (cortadas a medida para el arco de la puerta) para llenar el hueco de 0,3 mm mientras se mantiene un funcionamiento suave de muelles de aire.
Para garantizar un rendimiento a largo plazo y una experiencia de usuario sin problemas:
- Selección de materiales duraderos:
- Paneles de marco: acero laminado en frío SPCC de 1,5 mm (resistencia a la tracción ≥350 MPa) con revestimiento en polvo mate (resistencia a la abrasión: ≥5.000 ciclos por JIS K 5600).
- Áreas de alto contacto (bisel de pantalla táctil): acero inoxidable 304 de 1,2 mm (acabado cepillado de 100 granos) para resistir los arañazos de las interacciones del usuario.
- Cortes de dispositivo a nivel de micrón:
Corte láser de fibra de 4000W para pantallas táctiles (15-21 pulgadas), lectores de tarjetas (por ejemplo, 80 mm x 50 mm) e impresoras de recibos (120 mm x 60 mm) con tolerancia de ± 0,05 mm, lo que garantiza una alineación perfecta y sin ajustes sueltos.
Canales de cable ocultos de 20 x 30 mm (integrados en el marco de arco) para enrutar el cableado y protegerlo del polvo.
Nuestros procesos priorizan la precisión y la consistencia para pedidos terminales de alto volumen:
- Arc Perfil DFM Revisión:
Revisiones de diseño de preproducción para optimizar las secuencias de curvatura de arco (reduciendo el retorno de muelles) y asegurar la compatibilidad con el hardware de puertas de muelles de aire.
- Fabricación de precisión automatizada:
- Carga/descarga robótica para frenos de prensa para eliminar el error humano en la flexión de arco.
- Recubrimiento en polvo robótico para garantizar un espesor uniforme de acabado mate (±2μm).
- Controles de calidad críticos:
- Precisión del arcoVerificación CMM del radio de arco y ángulo de curvatura (±0,05 mm/±0,1°).
- Calidad de acabadoInspección de luz lateral (ángulo de 45°, iluminación de 500lux) para detectar irregularidades superficiales ≥0.03mm.
- hueco puertaPrueba de calibre del sensor (distancia máxima de 0,3 mm) y prueba de operación de puerta de muelle de aire de 1.000 ciclos.
- Embalaje de grado de infraestructura:
Insertos de espuma personalizados (conformados al marco de arco del terminal) cajas ISPM 15 para proteger el acabado mate y los paneles de arco durante el envío a ubicaciones de servicios públicos.
- ClienteUna empresa eléctrica regional europea (200 centros de servicio en 3 países).
- Puntos de dolorNecesidad de terminales de arco completo con acabados mate, huecos de puerta de muelle de aire de 0,3 mm y entrega de 20 días para 500 unidades.
- Soluciones de Sanjun:
- Frenos de prensa CNC AMADA con pliegues 3D para marcos de arco completo uniformes.
- Inspección robótica de revestimiento mate con luz lateral para superficies libres de defectos.
- Accesorio de puerta de precisión de muelle de aire con calibración de hueco de 0,3 mm.
- Resultados:
- 0 informes de desalineamiento de montaje en 500 unidades.
- El 99,8% de los terminales pasaron la inspección de acabado de luz lateral (sin defectos visibles).
- Las puertas de muelles de aire funcionaban sin problemas con un espacio medio de 0,25 mm (cumpliendo con los estándares de resistencia al polvo IP54).
P: ¿Cómo garantizar la uniformidad del arco en todos los paneles terminales?
R: Utilizamos frenos de prensa de 6 ejes AMADA con jigs de flexión 3D personalizados y calibración post-flexión CMM para mantener una tolerancia de ángulo de ± 0,1 °.
P: ¿Puede el acabado mate resistir arañazos de uso público?
R: Sí, nuestro revestimiento mate de 60 μm (emparejado con acero SPCC de 1,5 mm) pasa las pruebas de arañazos de 5.000 ciclos (JIS K 5600) sin daños visibles.
P: ¿Cuál es el plazo de entrega para órdenes terminales de 1.000 unidades?
R: Prototipo (10 unidades): 10-12 días; Controles de calidad de producción en masa: 25-30 días (incluyendo curvatura de arco y calibración de hueco de puerta).
Las soluciones de chapa metálica personalizadas de Sanjun ofrecen los marcos de arco de alta precisión, los acabados mate impecables y los espacios de puerta de muelle de aire apretados necesarios para los terminales de autoservicio de servicio eléctrico. Póngase en contacto con nuestro equipo para compartir las especificaciones de diseño de su terminal y recibir una propuesta a medida.
¿Quieres que compile una Paquete de especificaciones de precisión de lámina de terminal de potencia (incluyendo tolerancias de flexión de arco, listas de control de inspección de acabado y pautas de calibración de huecos de puerta) para apoyar su planificación de despliegue de servicios públicos?
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