Las terminales de servicio público presentan desafíos de fabricación vinculados a sus demandas estéticas y operacionales:
- Uniformidad de marco de arco completo:
Los paneles curvados (el diseño característico del terminal) requieren una consistencia de ángulo de curvatura de ±0,1°: los frenos de prensa estándar producen arcos desiguales, lo que conduce a conjuntos de gabinetes mal alineados que retrasan el despliegue.
- Visibilidad de la imperfección del acabado mate:
Los recubrimientos de brillo plano (mate) amplifican incluso las protuberancias superficiales de 0,03 mm bajo la iluminación lateral: la fabricación genérica resulta en defectos visibles que socavan la imagen de marca de "servicio público profesional".
- Control de hueco de puerta de muelle de aire:
Las puertas de muelle de aire sin cierre necesitan un espacio máximo de 0,3 mm (para bloquear el polvo) mientras se abren sin problemas: el ajuste impreciso de chapa metálica causa fugas de espacio o fijación de puertas (común en el 40% de los terminales disponibles).
- Resistencia a los arañazos de uso público:
Las terminales en los vestíbulos gubernamentales se enfrentan a 8.000 toques de usuario anuales: los recubrimientos de chapa metálica estándar se arañan en 6 meses, lo que requiere reemplazos costosos.
- Precisión de la integración de varios dispositivos:
Los recortes para pantallas táctiles, lectores de tarjetas e impresoras necesitan una tolerancia de ±0,05 mm: los desalineamientos obligan a un nuevo trabajo en el sitio, retrasando el despliegue de terminales en 7 días.
Adaptamos la fabricación para resolver estos desafíos de alta precisión, con un enfoque en la calidad del arco, la perfección del acabado y el rendimiento de la puerta:
Para lograr estructuras curvas sin costuras y alineadas:
- Flujo de trabajo avanzado de flexión:
- Frenos de prensa CNC AMADA HG 1303 (con retrocalibradores de 8 ejes) para formar acero laminado en frío SPCC de 1,5 mm en arcos completos (radio: 60–150 mm) con tolerancia angular de ±0,1°.
- Las matrices de flexión impresas en 3D personalizadas (conformadas con el perfil de arco del terminal) para eliminar el rebote (una causa principal de inconsistencia del arco).
- Validación Post-Bend:
- Escáner CMM de cada panel de arco para verificar el radio (±0,05 mm) y el ángulo de flexión (±0,1°) antes del montaje.
- Desbarbado robótico (abrasivo de 150 granos) para suavizar los bordes del arco, evitando puntos afilados que puedan causar lesiones al usuario.
Para proporcionar superficies sin defectos y resistentes a la luz lateral:
- Preparación de la superficie de recubrimiento previo:
- Limpieza en 3 etapas (desengrasamiento) → decapado ácido → enjuague) para eliminar todos los contaminantes superficiales; chorro de arena robótico (medio de 100 granos) para crear una textura uniforme de 0,02 mm (optimizado para la adhesión de revestimiento mate).
- Inspección de luz lateral (500lux, ángulo de 45°) para rechazar paneles con protuberancias de ≥0.03mm antes del recubrimiento.
- Revestimiento mate robótico:
- Recubrimiento en polvo robótico de alta presión (65 μm de grosor) con una formulación de brillo plano (5-8 GU), calibrado a través de un medidor de brillo para garantizar que no haya variaciones en el acabado a través de los paneles.
- Enfriamiento controlado del horno (velocidad de 1,5°C/min) para prevenir la deformación del revestimiento (una causa común de protuberancias superficiales después del curado).
Para lograr huecos de 0,3 mm con un funcionamiento suave:
- Puerta de precisión & Fabricación del marco:
- Paneles de puerta cortados por láser (tolerancia ± 0,03 mm) con bordes doblados CNC de R2mm (que coinciden con el arco del terminal).
- Rebajes de bastidor (mecanizados por CNC) para asentar bisagras de muelle de aire SUSPA C16 con alineación de ±0,02 mm.
- Calibración de brechas:
- Soportes de bisagra ajustables (soldados a la puerta) para ajustar la posición; comprobaciones del sensor (0,3 mm max) alrededor del perímetro de la puerta.
- Juntas de goma EPDM (cortadas a medida para el arco de la puerta) para llenar el espacio mientras se mantienen 10.000 ciclos de apertura suaves.
Para garantizar un rendimiento a largo plazo y una experiencia de usuario sin problemas:
- Materiales resistentes a los arañazos:
- Paneles principales: acero SPCC de 1,5 mm con revestimiento mate reforzado con cerámica (resistencia a la abrasión: ≥10.000 ciclos por JIS K 5600).
- Áreas de alto contacto (bisel de pantalla táctil): acero inoxidable 304 de 1,2 mm (acabado cepillado) para resistir 8.000 toques anuales.
- Cortes de dispositivo a nivel de micrón:
Corte láser de fibra de 4000 W para pantallas táctiles de 17 a 22 pulgadas (tolerancia ± 0,05 mm) y lectores de tarjetas (recortes de 85 mm x 55 mm), lo que garantiza un ajuste perfecto de los componentes sin remodelación en el sitio.
Canales de cable ocultos de 25 x 30 mm (integrados en el marco de arco) para organizar el cableado y bloquear la entrada de polvo.
Nuestros procesos priorizan la precisión y la consistencia para los despliegues de terminales de servicio público:
- Revisión de Arc Design DFM:
Análisis previo a la producción para optimizar las secuencias de curvatura (reduciendo el retorno de muelles) y alinear los perfiles de arco con el hardware de puerta de muelle de aire.
- Fabricación automatizada:
- Carga robótica de paneles para frenos de prensa para eliminar el error humano en la flexión del arco.
- Aplicación de revestimiento robótico para garantizar un espesor uniforme de acabado mate (±2μm).
- Controles de calidad críticos:
- Uniformidad del ArcoVerificación CMM del radio y ángulo del arco (±0,05 mm/±0,1°).
- Acabar Perfección: Inspección de luz lateral (no hay protuberancias de ≥0.03mm).
- Rendimiento de la puerta: prueba de muelle de aire de 1.000 ciclos validación de hueco de 0,3 mm.
- Empaquetado de espacio público:
La espuma en forma de arco inserta cajas ISPM 15 para proteger el acabado mate y los paneles de arco durante el envío a las instalaciones gubernamentales.
- ClienteUn gobierno municipal del sudeste asiático (300 centros de servicio público).
- Puntos de dolorNecesidad de terminales de arco completo con acabados mate, huecos de puerta de muelle de aire de 0,3 mm y entrega de 25 días para 600 unidades.
- Soluciones de Sanjun:
- AMADA frenos de prensa de 8 ejes matrices de flexión 3D para arcos uniformes.
- Inspección robótica de revestimiento mate con luz lateral para superficies libres de defectos.
- Accesorio de puerta de precisión de muelle de aire con calibración de hueco de 0,3 mm.
- Resultados:
- 0 informes de desalineamiento de montaje en 600 unidades.
- El 99,7% de los terminales pasaron la inspección de acabado de luz lateral.
- Las puertas de muelles de aire funcionaban sin problemas con un espacio medio de 0,28 mm (cumpliendo con las normas IP54).
P: ¿Cómo garantizar la consistencia del arco en todos los paneles terminales?
R: Utilizamos frenos de prensa de 8 ejes con matrices de flexión 3D personalizadas y escaneo post-flexión CMM para mantener la tolerancia angular de ± 0,1 °.
P: ¿El acabado mate resistirá los arañazos en los vestíbulos con alto tráfico?
R: Sí, nuestro recubrimiento reforzado con cerámica (emparejado con acero SPCC de 1,5 mm) pasa las pruebas de arañazos de 10.000 ciclos (JIS K 5600).
P: ¿Tiempo de entrega para órdenes terminales de 1.000 unidades?
R: Prototipo (10 unidades): 11-13 días; comprobaciones de producción en masa: 28-32 días (incluyendo la validación del arco y el espacio entre puertas).
Las soluciones de chapa metálica personalizadas de Sanjun ofrecen la precisión de arco completo, acabados mates impecables y huecos de puerta de muelles de aire apretados necesarios para terminales de servicio público. Póngase en contacto con nuestro equipo para compartir las especificaciones de diseño de su terminal y recibir una propuesta a medida.
¿Quieres que compile una Lista de control de calidad de chapa de terminal de servicio público (cubriendo tolerancia de arco, inspección de acabado y estándares de hueco de puerta) para apoyar su planificación de despliegue gubernamental?
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