Soluciones de chapa metálica personalizadas para máquinas de garras

Antecedentes del proyecto

Con la recuperación y el auge de la industria mundial de equipos de entretenimiento, un fabricante líder de dispositivos de entretenimiento lanzó un proyecto de personalización en 2026 para 1.200 conjuntos de componentes de chapa metálica para máquinas de garras. Estas máquinas de garras se utilizan principalmente en centros comerciales, arcadas y plazas comerciales, cubriendo dos modelos: grado comercial estándar (para áreas de alto tráfico) y grado mini hogar (para entretenimiento familiar). El proyecto requiere un equilibrio de robustez estructural, rendimiento antirrobo, consistencia estética y ajuste de precisión para adaptarse a operaciones de uso frecuente a largo plazo y entorno público.

Los requisitos básicos adaptados a los escenarios de la máquina de garras incluyen:

Rendimiento antirobo: estructura bloqueable reforzada para el gabinete principal y el módulo de pago de moneda / escaneo para prevenir el vandalismo y el robo en áreas públicas;
Resistencia al impacto: clasificación IK07 para soportar colisiones accidentales y impactos intencionales en escenarios comerciales sin deformación estructural;
Accesorio de precisión: Tolerancia dimensional ≤±0.2mm para coincidir con mecanismos de garras, paneles de vidrio y componentes electrónicos internos (tabla de control, motor);
Consistencia estética: Acabado negro mate / plata metálica con diferencia de color ΔE ≤1, transición de borde sin costuras y superficie resistente a arañazos para mantener la imagen de la marca;
Reducción de ruido: optimización estructural para reducir la vibración y el ruido durante el funcionamiento de las garras, garantizando un entorno cómodo;
Fácil mantenimiento: paneles laterales desmontables y puertas de acceso traseras para inspección rápida y reparación de componentes internos;
Resistencia a la corrosión: Protección contra el polvo, manchas de aceite y derrames ocasionales en áreas comerciales para prolongar la vida útil.

Sanjun Hardware fue seleccionada por su comprobada experiencia en la personalización de chapas metálicas de equipos de entretenimiento comerciales, tecnología avanzada de procesamiento de precisión y capacidad para equilibrar el rendimiento antirobo con el diseño estético, crítico para las máquinas de garras que operan en espacios públicos de alto tráfico y requieren tanto fiabilidad como consistencia de marca.

Proceso de fabricación de componentes de chapa metálica de máquina de garra de núcleo

Sanjun integró características de funcionamiento del equipo de entretenimiento comercial en cada enlace de producción, centrándose en cuatro componentes principales: marco principal del gabinete, bisel de puerta de vidrio delantero, soporte de montaje del mecanismo de garra interno y panel de bloqueo antirobo. La producción siguió estrictamente los estándares de calidad comercial para garantizar la durabilidad y estabilidad del producto en escenarios de uso de alta frecuencia.

1. Selección de materiales & Pre-tratamiento

Marco principal del gabinete: acero laminado en frío SPCC de 1,5 mm con revestimiento electrostático en polvo de alta dureza: excelente resistencia estructural, resistencia al impacto y rentabilidad para máquinas de garras comerciales;
Bisel de puerta de vidrio delantero: acero inoxidable 304 de 1,2 mm con acabado cepillado, resistente a la oxidación, resistente a los arañazos y estéticamente agradable, que coincide con la decoración comercial;
Soporte de montaje del mecanismo de garra: acero SPCC galvanizado de 1,0 mm con costillas reforzadas - capacidad de carga mejorada (≥20kg) para apoyar el mecanismo de garra y el movimiento repetido;
Panel de bloqueo antirobo: acero de aleación de alta resistencia de 0,8 mm con estructura antirobo - mejora el rendimiento antirobo para proteger los componentes electrónicos internos y las monedas;
Pre-tratamiento: desagresamiento automatizado por fosfatación: elimina las impurezas superficiales, mejora la adhesión del recubrimiento y mejora la resistencia a la corrosión contra el polvo y las manchas de aceite en áreas comerciales.

2. Artesanía de fabricación básica

Corte láser de precisión: máquina de corte láser de fibra de 3000W (± tolerancia de 0,08 mm) - procesa marcos de gabinete, paneles de bloqueo y soportes de montaje, incluidos agujeros de precisión para la instalación del mecanismo de garras, ranuras de monedas y cableado.
Doblado CNC & Formación: Máquina de flexión CNC de 8 ejes con planchas 3D personalizadas: forma contornos de gabinete y biseles de puertas de vidrio. Springback se controla dentro de ≤0.1mm a través de la optimización de parámetros, asegurando un ajuste ajustado con paneles de vidrio y componentes internos. Todos los bordes externos se doblan en estructuras redondeadas (R2.5mm) para evitar lesiones del usuario;
Soldadura láser & Refuerzo: soldadura láser de fibra de 1200W con protección de argón, junta juntas de gabinete y soportes de montaje con ancho de soldadura ≤0.8mm, minimizando la deformación térmica y manteniendo la apariencia estética. Se agregan soldaduras reforzadas en puntos de tensión para mejorar la resistencia al impacto;
Antirobo & Optimización de la reducción del ruido: los paneles de bloqueo antirobo están equipados con bridas integradas antirobo y juntas de goma se instalan entre los paneles desmontables y los cuerpos del gabinete para reducir el ruido de vibración durante el funcionamiento de las garras. El soporte de montaje interno está diseñado con almohadillas amortiguadoras para reducir el ruido mecánico;
Tratamiento de superficie:
- Marco principal del gabinete: recubrimiento electrostático en polvo (grosor de 70μm) - adopta polvo de grado comercial resistente a arañazos, dureza 9H y acabado mate para evitar residuos de huellas digitales y ocultar arañazos menores;
- Bisel de puerta de vidrio: acabado cepillado recubrimiento anti-huellas digitales - mejora la resistencia a la corrosión y mantiene un brillo metálico;
- Postratamiento: Desborrado de bordes, pulido y tratamiento anti-oxidación para componentes internos, lo que garantiza que no hay bordes afilados y prolonga la vida útil en entornos comerciales.

3. Control de calidad & amp; Pruebas

Dimensional & Prueba de ajuste: Máquina de medición de coordenadas (CMM) y escaneo 3D: inspección del 100% de las dimensiones de los componentes y precisión de ajuste con paneles de vidrio, mecanismos de garras y componentes electrónicos, asegurando que no haya huecos o desalineaciones;
Antirobo & Prueba de impacto: prueba anti-curiosidad (simulación de curiosidad forzada con herramientas, sin daño estructural); Prueba de resistencia al impacto IK07 (impactor de 1,5 kg caído de 50 cm, sin deformación o daño); prueba de durabilidad del bloqueo (10.000 veces de apertura/cierre, sin falla);
Ruido y Prueba de durabilidad: prueba de ruido (ruido de operación de garra ≤60dB); Prueba de funcionamiento continuo de 240 horas (simulación de uso comercial de alta frecuencia, sin aflojamiento estructural ni aumento de ruido);
Estética & Inspección de consistencia: detección de diferencia de color (ΔE ≤1); inspección visual de costuras de soldadura, acabado superficial y bordes redondeados; 100% de inspección para rasguños o defectos de revestimiento.

Desafíos del proyecto Soluciones de Sanjun

1. Desafío: equilibrar el rendimiento antirobo con la comodidad del mantenimiento

Las estructuras antirobo demasiado complejas dificultaban el mantenimiento de componentes internos, mientras que las estructuras simples no resistían el vandalismo en áreas públicas. Este conflicto afectó tanto la seguridad operativa como la eficiencia posventa.

Solución: Diseñado un sistema de cierre antirrobo de liberación rápida, equipado con cierres de alta seguridad en el panel principal y paneles laterales desmontables, que se pueden abrir rápidamente con una llave dedicada para el mantenimiento. El panel de bloqueo integra bridas anti-pinzas y soldaduras reforzadas para mejorar la seguridad. Este diseño logró tanto un rendimiento antirobo como un mantenimiento conveniente, reduciendo el tiempo de mantenimiento en un 40%.

2. Desafío: Ajuste de precisión del mecanismo de garra & Estabilidad estructural

El mecanismo de garra requiere agujeros de montaje de alta precisión para garantizar un movimiento suave, pero la vibración mecánica frecuente durante la operación causó fácilmente la aflojación estructural, lo que afecta a la precisión de operación y la vida útil.

Solución: Optimización de la estructura del soporte de montaje con nervios reforzados y almohadillas de goma amortiguadoras. Se utilizó corte láser de alta precisión para procesar agujeros de montaje (tolerancia ± 0,05 mm) y se adoptó soldadura por puntos para fijar el soporte al cuerpo del gabinete, mejorando la estabilidad de la conexión. Se llevaron a cabo pruebas de vibración continua de 500 horas para ajustar el grosor del soporte y los puntos de soldadura, asegurando que no se afloja ni se desalinea durante el uso a largo plazo.

3. Reto: Consistencia estética y Resistencia al impacto

Las máquinas de garras comerciales requieren una apariencia uniforme para mantener la imagen de la marca, pero los revestimientos gruesos y las soldaduras necesarias para la resistencia al impacto a menudo causaban diferencias de color y superficies desagradables.

Solución: Se utilizó polvo electrostático unificado por lotes y se optimizó el proceso de soldadura para minimizar la visibilidad de la soldadura, seguido de molienda y pulido precisos. Adoptó un proceso de recubrimiento de dos capas (capa superior de imprimación) para garantizar la consistencia del color (ΔE ≤0,8) y mejorar la resistencia a los arañazos. El producto final mantuvo una apariencia uniforme mientras cumplía los requisitos de resistencia al impacto IK07.

4. Reto: Reducción de ruido en operación de alta frecuencia

La vibración mecánica del mecanismo de garra y la fricción entre componentes de chapa metálica generaron ruido excesivo, afectando la experiencia del usuario en espacios comerciales (por ejemplo, centros comerciales).

Solución: Se instalan juntas de goma entre todos los paneles desmontables y el cuerpo del gabinete para absorber la vibración. Optimizó el ángulo de flexión de los componentes internos para reducir la fricción durante la operación, y añadió almohadillas amortiguadoras al soporte de montaje del mecanismo de garra. El ruido de funcionamiento del producto final se controló dentro de 58 dB, cumpliendo con los estándares comerciales de ruido ambiental.

Resultados del proyecto

Rendimiento de la entrega: 1.200 conjuntos de componentes de chapa metálica para máquinas de garras (modelos estándar y mini) se entregaron 3 días antes del plazo de 28 días, con una tasa de aprobación del 100% en la inspección previa a la entrega;
Comentarios del mercado: Después de 7 meses de operación en 200 centros comerciales (centros comerciales, arcades), los componentes mostraron 0 casos de robo, deformación estructural o ruido excesivo. El cliente reportó alta satisfacción con la durabilidad, el rendimiento antirobo y la consistencia estética, lo que contribuyó a un aumento del 15% en las ventas de máquinas de garras;
Cooperación a largo plazo: El fabricante de dispositivos de diversión firmó un acuerdo de cooperación estratégica de 3 años con Sanjun Hardware, confiándole la personalización de chapa metálica para 3 nuevas series de equipos de diversión (juegos de grúas, máquinas de premios). El cliente reconoció a Sanjun “ Comprensión profesional de las necesidades comerciales de equipos de diversión y capacidades de fabricación de precisión confiables ” como motor principal de la cooperación.

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