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Jeder in der Herstellung fühlt sich heutzutage genauso gedrückt: das Produkt schneller herausholen, es billiger machen und es nicht wagen, etwas zu schicken, das bricht. In medizinischen Geräten, Ladestationen, Außenkiosken oder großen digitalen Schildern ist die Metallbox um die Elektronik in der Regel das, was das gesamte Projekt macht oder brecht. Wenn der erste Schnitt sloppig ist, kämpfen Sie gegen den Rest des Aufbaus - Biegungen werden sich nicht ausreihen, Schweißen rissen, Teile passen nicht, und plötzlich wirfen Sie die Hälfte des Bogens weg und fehlende Fristen. Eine schlechte Charge kann den Gewinn auf der gesamten Bestellung auslöschen.
Wir nennen den Schneidraum die "Blanking-Abteilung", weil sich dort ein Flachblatt in die tatsächlichen Stücke verwandelt, die Sie verwenden werden. Old-School-Scher- oder Turmstöße funktionieren immer noch für einfache Rechtecke, aber versuchen Sie, einen gekrümmten Schlitz mit sechs winzigen Montagelöchern und einer 0,5 mm Lippe um ihn herum zu schneiden - viel Glück. Deshalb hat fast jeder ernsthafte Shop für alles Komplizierte auf Laserschneiden gewechselt. Der Laser folgt einfach der Zeichnung und schmelzt genau das, was weggehen muss, so dass die Kanten so sauber sind, dass Sie kaum entgraten müssen.
Die Herstellung eines Blechteils ist eine Kette von Schritten: Wählen Sie das Material, schneiden Sie es, biegen Sie es, schweißen Sie es, lackieren Sie es und montieren Sie es. Der Laser trifft das Metall mit einem winzigen, verrückt-heißen Strahl, schmelzt es vor Ort, und ein Gasstrahl bläst das geschmolzene Material weg. Was übrig bleibt, ist ein Schnitt, der schmaler ist als ein Haar auf den meisten Materialien.
Wenn der Schnitt sogar um einen halben Millimeter abgeschnitten ist, wird der nächste Kerl auf der Bremspresse Ihren Namen verflucht. Hardware von San Jun läuft 3000 W Faserlaser, die die Linie tot halten. Für den üblichen 0,8 mm bis 1,5 mm Edelstahl oder Kaltwalzstahl, den wir auf Kiosken verwenden, bleiben wir den ganzen Tag innerhalb von ±0,1 mm. Ein Krankenhauskundient schickt uns Zeichnungen für Registrierungs-Kioskrahmen; die Löcher für den Touchscreen reihen sich so gut an, dass die Montager sie nicht einmal mehr jigen müssen.
Viele der Teile, die wir jetzt machen, sehen eher aus wie Spitze als Klammern - Tonnen von Schlitzen für Kabel, Blitzlöcher, gefalteten Laschen in seltsamen Winkeln. Vor zehn Jahren hätte das drei verschiedene Werkzeuge benötigt und immer noch rau ausgesehen. Heute schlägt der Laser es in einem Durchgang aus.
Das Programmieren eines neuen Teils dauert etwa zehn Minuten, sobald die CAD-Datei sauber ist. Nesting-Software verpackt dreißig oder vierzig Stücke auf einem 4×8-Blatt mit fast keinem Abfall – manchmal bekommen wir 98 % Ertrag.
Der gleiche Laserkopf schneidet 1 mm Edelstahl für einen Krankenhauskiosk in einer Stunde und 3 mm Aluminium für eine Solar-Wechselrichterkaste in der nächsten. Wechseln Sie das Gas auf Stickstoff auf Edelstahl und Sie erhalten spiegelhüllende Kanten ohne Verfärbung - perfekt, wenn das Teil sichtbar bleibt. Verzinkte Outdoor-Boxen bekommen Sauerstoffhilfe, weil Geschwindigkeit wichtiger ist als die Randfarbe dort.
Keine Matrizen, keine Werkzeugaufladung, kein Warten von sechs Wochen auf einen Schlag. Ändern Sie die Datei, klicken Sie auf go, und Sie haben morgen eine neue Version. Startups lieben das - sie schicken uns Revision 7 am Donnerstag und haben am Montagmorgen Metal in der Hand.
Digitale Schilder im Freien leben in der Hölle - brennende Sonne, fahrender Regen, Kinder, die Steine werfen. Jede Naht muss perfekt sein, sonst findet Wasser seinen Weg hinein. Der Laser gibt uns tote gerade Kanten, so dass die Schweißen eng sind und die Dichtung flach sitzt. Unsere Produkte sind nicht durchleckt, auch nach 48 °C Tage und Monsunstürme.
Die gleiche Geschichte mit Parkzahlungskioschen. Im Inneren gibt es einen vollen PC, Touch-Overlay und Drucker - teure Sachen. Eine winzige Lücke und das ganze Brett Pommes frites. Lasergeschnittene Montageohren bedeuten, dass die Motherboard-Schrauben genau dort stehen, wo der Designer geplant hat, die Kühlung vorhersehbar bleibt und die Box jahrelang ihre IP65-Bewertung behält.
Krankenhäuser wollen sauber, ruhig und unmöglich zu brechen. Wir schneiden abgerundete Ecken, so dass keine scharfen Kanten, perfekte Kreise für Kabeldrüsen und Slots für Kartenleser, die beim ersten Versuch aufreihen. Krankenschwestern sagen uns, dass sich die Patienten tatsächlich mehr entspannen, weil der Kiosk nicht wie eine billige Box aus 1995 aussieht.
Snack-Automaten werden täglich getreten, geschüttelt und geöffnet. Lasergeschnittener 1,5 mm kaltgewalzter Stahl mit gefalteten Rückkehren und punktgeschweißten Ecken nimmt den Missbrauch. Ein Campus wechselte in unsere Schränke und ging von der Ersatz einer Tür jeden Monat auf Null in zwei Jahren.
Der Laser ist nur der erste Schritt. Nach dem Schneiden gehen die flachen Rohlinge zu CNC-Pressbremsen für Biegungen, dann TIG- oder MIG-Schweißen, dann Pulverlack oder Eloxierung. Wir machen alles unter einem Dach, so dass nichts verloren geht oder im Transit aufgestoßen wird.
Senden Sie uns die 3D-Datei, wir zitieren an einem Tag (oft am selben Tag), schneiden Proben in einer Woche und schicken Produktion, sobald Sie sich abmelden. Keine Zwischenhändler, keine Überraschungen.
San Jun Hardware wurde 2010 gegründet und betreibt jetzt einen 5.000 m² großen Shop voller Faserlaser, AMADA-Bremsen und CNC-Stanzen. Wir setzen 10 % des Gewinns des vergangenen Jahres direkt in neue Ausrüstung und Training zurück, denn stillstehen bedeutet zurückbleiben.
Wir schneiden ein Stück oder tausend - keine Formengebühren, keine Vorträge über Minimums. Sie zeichnen es, wir machen es, schnell und richtig.
Ein guter Laser ist kein Luxus mehr. Es ist die einzige Möglichkeit, im Spiel zu bleiben, wenn Teile kompliziert werden und Kunden keine Entschuldigungen akzeptieren. Die Geschäfte, die immer noch mit alten Stanzpressen kämpfen, verlieren jeden Tag Geld, den sie warten. Machen Sie den Schnitt zum ersten Mal richtig und alles andere - Biegen, Schweißen, Montage - fällt ohne Drama an seinen Platz. So versenden Sie pünktlich, halten Sie den Kunden glücklich und machen dennoch Gewinn.
A: Auf 0,5 mm bis 2,0 mm Material halten wir ±0,1 mm den ganzen Tag, jeden Tag.
A: Normalerweise am selben Tag, immer innerhalb von 24 Stunden, sobald wir die Dateien haben.
A: Fast alles - Edelstahl, Aluminium, kaltgewalzter Stahl, verzinkt, Messing, nennen Sie es.
A: Nein. Ein Stück ist gut; wir machen keine Formen, so dass niedrige Abläufe oder Prototypen kein Problem sind.
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