UHV-Ladegeräte (250kW) stellen besondere Herausforderungen dar, die Standard-Blechkonstruktionen nicht lösen können:
- Ultra-hohe Wärmeakkumulation480 kW-Ladung erzeugt dreimal mehr Wärme als 150 kW-Modelle, wodurch Komponentenbrand ohne gezielte Blechwärmeabfuhr gefährdet wird.
- Schwere Kabellast: UHV-Ladekabel (≥50mm² Querschnitt) wiegen 15-20kg - Standard-Blechhaken verzerren oder fallen unter langfristiger Belastung aus.
- Ultrahochspannungsisolierung1000V-Ausgang erfordert Blech, um elektrische Isolationslücke (≥20mm) zu unterstützen und gleichzeitig die strukturelle Integrität zu erhalten.
- 24/7 Kontinuierlicher Betrieb: Autobahnladene laufen rund um die Uhr, anspruchsvolle Bleche mit extremer Ermüdungsbeständigkeit (kein Lösen / Verwerfen nach 10.000 Ladezyklen).
- Extreme Highway UmgebungenSalzspray (Küstenautobahnen), Windbelastungen (offene Naben) und UV-Strahlung erfordern eine höhere Korrosionsbeständigkeit als Standard-Ladegeräte im Freien.
Wir entwerfen Blechstrukturen, die auf die einzigartigen Anforderungen der UHV-Ladegeräte zugeschnitten sind, mit modularen Konstruktionen, die sich an die Leistung von 250kW bis 480kW anpassen können:
Um 480kW Ladehärme (Spitzentemperatur ≥80°C) zu reduzieren:
- Dual-Channel Blech Wärmeabfuhr:
CNC-gebogen 1,5mm 6063-T5 Aluminium Seitenplatten mit Lasergeschnittene Hochdichte-Lamellenbelüftungen (2 mm Steigung, 45° Winkel)— schafft doppelte Luftströmungskanäle (vorderen Einlass/oberer Ablass), die die Wärmeabfuhr um 40 % im Vergleich zu Standard-Einkanalkonstruktionen erhöhen.
- Blech-integrierte Flüssigkeitskühlhalter:
Kundenspezifische CNC-geschweißte Aluminiumbehälter (innerhalb des Blechrahmens montiert) sichern Flüssigkeitskühlmodule – leiten 60% der Wärme von den Leistungskomponenten über die Flüssigkeitszirkulation weg und ergänzen die Luftkühlung.
- Wärmeausdehnungskompensation:
Blechverbindungen verwenden 0,5 mm Ausdehnungsspalten (kalibriert über CFD-thermische Simulation), um Verzerrungen unter 80 °C-20 °C Temperaturzyklen zu verhindern.
Zur Handhabung von 15–20 kg UHV-Ladekabeln:
- Verstärkte Kabelhaukenmontage:
3mm 304 Edelstahlhaken (robotgeschweißt am Blechrahmen) mit 10mm dicker Rippenverstärkung - getestet, um 25 kg statische Belastung für 10.000 Stunden ohne Verformung standzuhalten.
- Kabelführungskanalverstärkung:
Lasergeschnittene 2,0 mm SPCC-Stahlkanäle (integriert in den Blechschrank) mit verschleißfesten Nylonauskleidern reduzieren die Kabelreibung und verhindern den Blechabrieb durch häufige Kabelbewegungen.
Um die elektrischen Sicherheitsstandards von 1000V zu erfüllen:
- Isolierungsspalthoptimiertes Blechlayout:
Lasergeschnittene Blechplatten mit Minimum-Isolationslücke von 25mm zwischen leitfähigen Komponenten und Schrankwänden – entsprechend IEC 61851-23 UHV-Sicherheitsanforderungen.
- Isolierungsbeschichtete Blechkomponenten:
Innere Blechteile (z.B. Montagebügel) erhalten eine Epoxidisolierungsbeschichtung mit einer Dicke von 50 μm - widersteht einem dielektrischen Ausfall von 1500 V (getestet nach IEC 60243).
Um eine rund um die Uhr laufende Ladekabine zu verwenden:
- Robotergeschweißte Rahmenverstärkung:
2,5 mm SPCC Stahlrahmen mit robotischem MIG-Schweißen (Schweißnahtfestigkeit ≥400MPa) und Querverstärkung - beseitigt lose Verbindungen nach 10.000 Ladezyklen.
- Manipulationsbeständige Befestigungseintegration:
Blechplatten verwenden Drehmomentsperrbrauben M6 (10 mm in den Rahmen eingebaut), um Lösen durch ständige Vibrationen (z.B. Autobahnverkehr) zu verhindern.
Um den Küste-/Wüstenautobahnbedingungen standzuhalten:
Unsere Prozesse priorisieren UHV-spezifische Leistung und Zuverlässigkeit:
- UHV thermische Simulation ReviewCFD-Thermoanalyse validiert Blechlüftungslayout und Expansionslücken vor der Produktion.
- Automatisierte Präzisionsfertigung4000W Faserlaserschneider liefern ± 0,05 mm Toleranz für Isolationslücken; Roboterschweißen gewährleistet die Einheitlichkeit der Rahmenaht.
- UHV-spezifische Prüfung:
- Wärmeabfuhr: 4 Stunden 480kW Ladezyklus (Innentemperatur ≤65°C).
- Kabellast: 25 kg statischer Lastprüf (10.000 Stunden, 0 Verformung).
- Dielektrischer Ausfall: 1500V Isolationstest (keine Leckage).
- Highway-Ready Verpackung: Wasserdichte vakuumdichtete Blechplatten ISPM 15 Kisten mit Schwingungsschutzschaum – verhindert Beschichtungsschäden während des Langstreckenverkehrs zu entfernten Autobahnknoten.
- KundenEin europäischer Autobahnbetreiber (200 UHV-Ladeknoten in 5 Ländern).
- Schmerzpunkte480kW-Ladegeräte überhitzen im Sommer (35°C Umgebung), Kabelhaken verzerren sich nach 3 Monaten und Salzspraykorrosion in Küstennaben.
- Lösungen von Sanjun:
- Zweikanalige Aluminium Wärmeabfuhrplatten Flüssigkeitskühlhalter (Innentemperatur auf 62°C reduziert).
- 3mm 304 Edelstahl Kabelhaken mit Rippverstärkung.
- 316 Außenplatten aus Edelstahl (Salzsprühbeständigkeit 1500 Stunden).
- Ergebnisse:
- 0 Überhitzungsbedingte Ausfallzeiten in 12 Monaten 24/7 Betrieb.
- Kabelhaken zeigten nach 8.000 Ladezyklen 0 Verformung.
- 99,8% Korrosionsfreiheit in Küstenzentren.
- KundenEin chinesisches Logistikunternehmen (10.000 elektrische Lastwagen, 50 Ladestationen).
- Schmerzpunkte480kW Schnelllade für 40-Tonnen-Lkw erzeugte übermäßige Wärme; 20kg Ladekabel verzerrt Standard Blechhaken; 24/7 Depotbetrieb verursachte Rahmenlockerung.
- Lösungen von Sanjun:
- Blech-integrierte Flüssigkeitskühlklammern mit doppelkanaligen Aluminiumlüftungen (Schnittinnentemperatur um 22°C).
- 3mm 304 Edelstahl Kabelhaken mit 10mm Rippverstärkung.
- Robotergeschweißte 2,5mm SPCC Stahlrahmen mit Drehmomentverschlussbolzen.
- Ergebnisse:
- Die Ladeeffizienz wurde um 15% verbessert (schnellere LKW-Umstellung).
- Kabelhaken blieben nach 12.000 Ladezyklen intakt.
- 0 Frame Loosening Berichte in 9 Monaten kontinuierlicher Nutzung.
- KundenEin singaporischer Anbieter von Elektrofahrzeuginfrastruktur (15 städtische Ladestationen, Küstenstandorte).
- Schmerzpunkte32°C ganzjährige Umgebungstemperatur 85% Luftfeuchtigkeit verursachte Wärmeaufbau; Salzspray korrodierte Standardblech; UV-Strahlung verblasst Schrank Oberflächen.
- Lösungen von Sanjun:
- Zweikanalige Aluminium-Wärmeabfuhrplatten (für tropische Temperaturen optimiert).
- 1,2 mm 316 Edelstahl Außenplatten (1500-Stunden Salzsprühbeständigkeit).
- 80 μm UV-beständige Pulverbeschichtung (5 Jahre lang Farbe behalten).
- Ergebnisse:
- Ladegeräte arbeiten stabil bei 35°C (Innentemperatur ≤68°C).
- 0 Korrosion nach 18 Monaten Küsteneinsatz.
- Finish fading rate < 2% (im Vergleich zu 15% für Standardbeschichtungen).
F: Wie behandelt das Blechdesign UHV-Isolationsanforderungen?
A: Wir konstruieren 25 mm Isolationslücke durch Präzisionslaserschneiden und tragen eine Epoxidisolierungsbeschichtung auf Innenteile auf, die den Normen IEC 61851-23 entspricht.
F: Kann das Blech das Kabelgewicht von 480kW Ladegeräten unterstützen?
A: Ja - unsere 3 mm Edelstahlhaken mit Rippverstärkung standen 25 kg statischen Belastungen für 10.000 Stunden.
F: Lieferzeit für 500-Einheit UHV Ladegerät Blech Bestellungen?
A: Prototyping (5 Einheiten): 10-12 Tage; Massenproduktion: 22-28 Tage (einschließlich UHV-spezifischer Prüfung).
Die kundenspezifischen Blechlösungen von Sanjun ermöglichen das zuverlässige, leistungsstarke Laden von UHV-Elektrofahrzeugen – maßgeschneidert auf die anspruchsvollsten Autobahn- und kommerziellen Drehkreuzungen. Kontaktieren Sie unser Team, um Ihre UHV-Ladegerätespezifikationen zu teilen und einen maßgeschneiderten Designvorschlag zu erhalten.
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