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Dans les usines d’aujourd’hui, chaque minute sur la ligne coûte de l’argent réel. Pour les entreprises qui construisent des kiosques, des terminaux médicaux, des panneaux numériques, des distributeurs automatiques ou des équipements électriques, les pièces de tôle arrivent généralement bien. Le vrai problème commence lorsque l'équipe de montage les ramasse. Un trou qui est décalé d’un demi-millimètre, une courbe qui est un degré à l’extérieur, ou un stud manquant peut transformer un travail de dix minutes en une heure de dépôt, de forage et de serment. Ces petits corrections s’ajoutent rapidement, parfois mangeant 20 à 30 % du budget total de main-d’œuvre d’un projet.
La façon la plus intelligente de réduire le temps d'assemblage est de résoudre les problèmes avant qu'ils ne se produisent, juste au stade du dessin. Matériel San Jun fabrique des pièces de tôle personnalisées et a passé des années à comprendre exactement ce qui fait que les pièces se collent rapidement. Nous examinons chaque impression que le client envoie, identifions les taches qui causeront des maux de tête et construisons les pièces pour qu'elles tombent en place la première fois. Les clients nous disent qu'ils rasent souvent des jours, voire des semaines, de leur calendrier final de construction juste parce que les pièces métalliques s'adaptent sans se battre.
Des tolérances plus étroites signifient moins d'outils sur le banc d'assemblage. San Jun Hardware gère des machines modernes et vérifie chaque run, de sorte que les pièces s'alignent parfaitement.
Pensez à un kiosque hôpital en libre-serviceLe support d'écran a huit trous qui doivent correspondre exactement au panneau arrière, ou toute la lunette avant est tordue et la porte ne se fermera pas. Nous coupons ces trous avec des lasers à fibre de 3000 W et des poinçons à tourelle CNC. Sur l'acier ou l'aluminium de 0,5 mm à 2,0 mm d'épaisseur, nous tenons ±0,1 mm toute la journée. Lorsque les supports et les panneaux atteignent la ligne du client, les vis entrent directement - pas de balayage, pas de trous ovales, pas de cloisons supplémentaires.
Un virage qui est hors d'un degré sur un panneau de 1 mètre de long peut jeter toute la boîte hors du carré. Les portes se lient, les joints fuient et le peintre passe du temps supplémentaire à combler les lacunes. Nos freins à presse CNC AMADA maintiennent les courbes à moins de /- 0,4 mm en position et /- 2 degrés en angle. Le résultat ? Quatre panneaux latéraux plus un haut et un bas se réunissent carrés et plats à chaque fois. Les équipes d'assemblage les placent simplement sur le dispositif, collent quelques soudures, ou laissent tomber les vis et continuent.
Pourquoi faire que vos propres gens installent des boutons et des écrous lorsque nous pouvons le faire plus rapidement et moins cher dans le magasin?
Riveter une poignée de boutons PEM ou d'écrous de clinch à la main peut prendre de trois à cinq minutes par pièce - fois une centaine de parties, c'est des heures passées. Nous utilisons deux presses d'alimentation automatique américaines Haeger qui plantent ces fixations en quelques secondes, en maintenant le diamètre du trou à ±0,06 mm. Vos travailleurs de ligne alignent simplement la pièce d'accouplement et dirigent une vis à la maison.
Moins de pièces signifie moins de vis et moins d'erreurs. Prenez le Boîtier de machine intégré de terminal de libre-service IP65 ou l'enceinte du kiosque en libre-service de l'hôpital. Au lieu d'expédier dix supports et couvercles séparés, nous construisons un grand cadre de base soudé avec tous les supports de moniteur, les baies d'imprimante et les poches de lecteur de cartes déjà formées et situées. Un écran de 32 pouces tombe sur quatre boutons soudés, l'imprimante glisse dans sa poche et tout le panneau avant est accroché à des charnières déjà rivetées en place. Ce qui prenait autrefois un tour complet prend maintenant moins d'une heure.
Les kiosques hôpitaux vivent dans des halls fréquentés et doivent être impeccables et solides. Nous avons construit l'enceinte de kiosque en libre-service de l'hôpital en acier laminé à froid avec traitement anti-rouille. Chaque plateau d'imprimante, fente pour cartes et support de caméra est coupé et plié pour que l'équipe électronique puisse glisser les modules de l'avant et serrer quatre vis - sans ramper à l'intérieur de la boîte avec un perceur.
Pour l'Outdoor Custom Digital Signage Shell IP65, les surfaces d'accouplement plates sont tout. Nous utilisons TIG et soudage de couture après coupe laser de précision, de sorte que la rainure de joint atterrit exactement où le dessin dit. La bande d'étanchéité est plate, le couple des boulons est uniforme et la boîte passe l'essai d'eau la première fois au lieu de retourner pour le broyage et le re-soudage.
Distributeurs automatiques et armoires intelligentes sont emballés avec des modules de paiement, des trémies pour pièces et des ventilateurs de refroidissement. Sur les boîtiers de distributeur automatique de boissons et de collations personnalisés, nous préinstallons tous les rails internes et les stands-offs. Le fournisseur du système de paiement boulonne son unité directement sur nos boutons soudés, le type de réfrigération accroche le compresseur sur des trous prépositionnés et l'armoire entière se ferme sans un seul support supplémentaire.
Rien ne ralentit une ligne comme la chasse à la bonne partie ou la recherche d'un panneau rayé. Chaque pièce passe par nos contrôles ISO 9001, est revêtue en poudre ou imprimée avec des numéros de pièces clairs et des flèches d'alignement, et est livrée en mousse protectrice. Les clients disent régulièrement que les boîtes semblent "prêtes pour le showroom" lorsqu'ils ouvrent la caisse - pas de retouche, pas de retravail.
Sanjun Hardware a commencé en 2010 et gère maintenant une boutique de 5 000 m² avec cinquante ingénieurs en tôle à temps plein. Nous proposons la plupart des travaux dans les 24 heures et expédions les échantillons dans les 3 à 7 jours ouvrables suivant l'approbation des dessins. Cette vitesse, plus les petits détails que nous retrouvons à l’avance, est la raison pour laquelle les clients continuent de revenir.
R: ±0,1 mm sur la coupe laser pour le matériau de 0,5 à 2,0 mm, /- ±0,4 mm sur l'emplacement de la courbe et /- ±2 degrés sur les angles, de sorte que les pièces s'adaptent la première fois.
R: Nous préinstallons des boutons, des écrous et des fixations PEM sur des presses Haeger dans notre magasin, de sorte que votre équipe saute toute l'étape de rivetage.
R: Terminaux occupés comme l'enceinte de kiosque de libre-service de l'hôpital et la coquille de machine intégrée de terminal de libre-service IP65 qui emballent de grands écrans, imprimantes et lecteurs de cartes dans une boîte propre.
A: 3-7 jours ouvrables après que nous recevions les dessins confirmés et tout frais d'échantillon.
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