돈에 있어서 크다고 항상 좋은 것은 아닙니다. OEM 사업에서 키가 큰 의료 키오스크, 넓은 야외 디지털 사이니지, 또는 전체 높이의 전력 캐비닛과 같은 제품을 이야기하기 시작하는 순간 가격이 급격히 올라갑니다. 자재비가 많이 들고, 배송은 골칫거리가 되며, 부품이 일정 크기 이상으로 커지면 모든 것을 정확하고 반듯하게 유지하는 것이 어려워집니다. 이러한 세부 사항을 간과하면 첫 번째 제품이 출하되기도 전에 전체 프로젝트에서 수익이 감소할 수 있습니다.
해결책은 제품 크기를 줄이는 경우가 드뭅니다. 대부분의 경우, 터무니없이 비싼 가격을 요구하지 않으면서 대형 판금 작업을 제대로 처리할 줄 아는 업체를 찾는 것입니다. 산준 하드웨어 2010년에 설립된 이래로 당사는 전시, 교육, 의료, 발전, 가정 및 신에너지 분야 고객을 위한 맞춤형 판금 부품을 제작하는 데 전념해 왔습니다. 크고 복잡한 제품을 고객의 도면, 예산 및 일정에 맞춰 적합한 부품으로 제작해 드립니다.
모든 정비소에는 특정 부품이 일반적인 가격대를 벗어나 추가 비용이 발생하기 시작하는 시점이 있습니다. 이러한 한계를 알고 있으면 견적에서 예상치 못한 추가 비용을 방지할 수 있습니다.
가공할 재료의 길이가 일반적인 절단 테이블보다 길어지거나 무게가 표준 프레스 브레이크에 적합하지 않은 수준이 되면 상황이 흥미로워집니다.
절단 능력: 당사의 3000W 레이저 절단기는 1500 × 3000mm 크기의 용지를 하루 종일 절단할 수 있습니다. 얇은 재료(0.5mm~2.0mm)의 경우에도 ±0.1mm의 정밀도를 유지하며, 10mm 이상의 두꺼운 재료에 대해서는 ±0.3mm까지만 정밀도를 높일 수 있습니다. 이처럼 정밀한 절단은 6피트 높이의 문을 프레임에 아주 정확하게 맞춰 절단해야 할 때 매우 중요합니다.
벤딩 및 성형: 긴 벤딩 작업은 기계에 상당한 부하를 줍니다. 당사의 AMADA CNC 프레스 브레이크 3대는 최대 4미터 길이의 자재도 중간 부분의 휨 없이 가공할 수 있습니다. 작업자는 백게이지를 면밀히 관찰하여 ±0.4mm 이내의 오차로 벤딩을 유지합니다. 이 단계를 생략하면 고객에게 전달된 후 문이 제대로 닫히지 않을 수 있습니다.
6피트짜리 패널은 일반 상자에 담을 수 없습니다. 나무 상자, 모서리 보강재, 그리고 경우에 따라 전용 트럭이 필요합니다. 운송 중에 흠집 하나라도 생기면 몇 주씩 지연될 수 있습니다. 완성된 캐비닛이 어떻게 출하될지 아무도 고려하지 않아서 운송비만으로 수천 달러를 손해 보는 고객들을 많이 봅니다. 처음부터 큰 상자를 볼트로 조립하는 네다섯 개의 작은 부분으로 나누는 것처럼 스마트하게 설계하면 생각보다 훨씬 많은 운송비를 절약할 수 있습니다.
진정한 비용 절감 비결은 간단합니다. 네 개의 작은 부품을 조립하면 훨씬 더 튼튼하게 만들 수 있는데, 굳이 하나의 거대한 부품을 만들려고 애쓰지 마세요.
높이가 높은 병원 키오스크를 예로 들어보겠습니다. 거대한 강판 한 장을 공장으로 옮기는 대신, 우리는 바닥, 양쪽 측면 벽, 상판, 그리고 문을 각각 따로 절단하고 성형합니다. 각 부품은 한 사람이 뒤집을 수 있을 만큼 가볍고, 굽힘 부분도 깔끔하며, 자투리 재료도 거의 발생하지 않습니다. 조립 단계에서 작업자들은 모든 부품을 고정 장치에 맞춰 정렬하고, 이음새를 리벳이나 용접으로 마감합니다. 완성된 키오스크는 마치 하나의 통판으로 만들어진 것처럼 보이고, 실제로도 그렇습니다. 고객들은 상자 크기가 줄어들고 운송비가 절감되며, 배송 중 모서리가 손상되더라도 전체를 교체하는 대신 해당 부분만 교체하면 되기 때문에 이 방식을 선호합니다.
저희 회사의 CNC 터릿 펀치 두 대(XP1250X와 AMADA EM2510)는 판재를 수없이 이동시키지 않고도 대형 패널에 루버와 구멍을 정밀하게 가공합니다. 3000W 레이저는 그 뒤를 이어 외부 프로파일을 가공합니다. 최종적으로 분체 도장 부스에 들어가면, 작은 브래킷부터 2미터 길이의 문까지 모든 부분에 동일하게 견고한 마감 처리가 적용됩니다. 모든 부품의 색상과 질감을 일치시킴으로써 최종 제품이 마치 공장에서 생산된 것처럼 깔끔하고 정교하게 마감됩니다.
저희가 매주 진행하는 작업들을 살펴보시면, 규모 관리가 얼마나 잘 되는지 알 수 있을 겁니다.
병원 셀프 서비스 키오스크 칸막이 스크린과 프린터를 설치하면 높이가 180cm가 넘습니다. 냉간압연강으로 제작하고 녹 방지 프라이머를 추가로 도포하여 하루에 두 번씩 표백제로 청소하는 복도에서도 깨끗하게 유지됩니다. 81cm 모델도 내부 프레임이 하중을 분산시키고 필요한 부분의 외피 두께가 1.5mm에 불과하여 예상보다 가볍습니다. 환자들이 기대거나 아이들이 발로 차도 수천 번 작동 후에도 문은 여전히 똑바로 닫힙니다.
유럽의 건물 측면에 65인치 스크린을 설치하는 것만큼 거대한 금속을 시험하는 일은 없을 겁니다. 실외용 맞춤형 디지털 사이니지 쉘 IP65 이 제품들은 알루미늄 합금 프레임, 3500 cd/m² 패널, 그리고 밀폐형 글랜드를 사용하여 비는 차단하고 열은 효과적으로 발산하도록 설계되었습니다. 제품은 분해 가능한 형태로 배송되며, 현장에서 조립하면 CE 및 RoHS 인증을 모두 갖춘 견고한 박스 형태로 고객에게 제공됩니다. 전원 공급 장치 인클로저도 마찬가지입니다. 크고 무거우며 내부 온도가 높지만, 판금 프레임이 외부 환경으로부터 보호하고 팬이 원활하게 작동하도록 설계되었습니다.
현명한 구매자는 고통을 더하는 상점이 아니라 고통을 없애주는 상점을 원합니다.
각도가 아무리 특이하거나 슬롯이 아무리 많더라도 도면을 보내주시면 별도의 공구 없이 제작 방법을 찾아드립니다. 50명의 정규직 판금 엔지니어가 고객 제작에만 전념하고 있습니다. 덕분에 견적은 24시간 이내에, 첫 번째 샘플(6피트 크기의 캐비닛이라도)은 도면 승인 후 3~7영업일 이내에 배송됩니다.
모든 공정은 GB/T19001-2008(ISO 9001:2008) 표준에 따라 진행됩니다. 레이저 가공 테이블부터 용접 부스, 최종 분체 도장까지 모든 공정에서 자체적으로 작업 결과를 검사합니다. 혹시라도 문제가 발생할 경우(거의 발생하지 않지만), 48시간 이내에 원인을 파악하여 신속하게 수정합니다.
큰 부품이라고 해서 꼭 큰 골칫거리일 필요는 없습니다. 작업을 효율적인 섹션으로 나누고, 판재에 딱 맞는 기계로 절단 및 벤딩 작업을 하고, 모든 부분을 동일하게 마감하여 마치 하나의 부품처럼 보이게 하면 됩니다. 산준 하드웨어는 병원 셀프 서비스 키오스크 케이스, 실외 맞춤형 디지털 사이니지 케이스(IP65 등급), 전원 캐비닛 등 다양한 제품에 이러한 방식을 적용합니다. 고객이 원하는 크기의 제품을 고객이 요구하는 품질로, 수익도 남길 수 있는 합리적인 가격으로 제공합니다.
A: 아니요, 거의 모든 경우에 별도의 공구 제작 없이 고객님의 도면을 바탕으로 바로 제작합니다.
A: 3000W 파이버 레이저 절단기, AMADA CNC 프레스 브레이크 3대 벤딩기, 그리고 실물 크기 용접 지그를 사용하여 부품 크기에 상관없이 모든 것을 규격에 맞게 제작합니다.
A: 저희는 ISO 9001:2008 시스템을 완벽하게 운영하고 있으며, 중요한 부분에는 의료 등급의 청결도 및 방청 처리를 추가로 실시합니다.
A: 제대로 된 도면만 보내주시면, 큰 프로젝트라도 24시간 안에 정확한 견적을 드리겠습니다.
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