새로운 키오스크, 의료 단말기, 옥외 간판 또는 배전함을 설계하기 시작할 때마다 팀은 초기에 동일한 질문에 직면합니다. 하우징을 CNC 기계로 통나무 블록을 깎아 만들 것인가, 아니면 판금을 절단하고 구부려서 만들 것인가? 잘못된 방식을 선택하면 프로젝트 예산이 초과되거나, 마감일을 놓치거나, 비가 오면 물이 새는 제품이 될 수 있습니다. 판금을 접어서 만들어야 할 부분을 CNC 기계로 가공하여 수천 달러를 추가로 지출한 사례를 많이 보았습니다.
CNC 가공은 커다란 알루미늄이나 강철 덩어리에서 시작하여 필요 없는 부분을 깎아내는 방식으로 진행됩니다. 복잡한 내부 형상이나 매우 정밀한 공차를 요구하는 작업에 적합합니다. 반면 판금 가공은 평평한 코일이나 판재를 절단, 벤딩, 용접하여 최종 형태로 만드는 방식입니다. 도시락통보다 큰 크기의 케이스를 비롯한 거의 모든 대형 케이스의 경우, 시제품 단계를 지나면 가격, 무게, 속도 면에서 판금 가공이 유리합니다.
산준 하드웨어 저희 회사는 창립 초기부터 판금에 집중해 왔습니다. 병원 접수 키오스크부터 야외 디지털 간판까지 모든 것을 제작하기 때문에 판금이 원목보다 나은 경우와 그렇지 않은 경우를 정확히 알고 있습니다.
CNC 가공은 깊은 포켓, 특이한 위치에 있는 나사산 돌출부 또는 0.1mm보다 더 정밀한 공차가 필요할 때 탁월한 성능을 발휘합니다. 복잡한 유체 경로를 가진 의료 부품이나 소형 정밀 기기 제작에 이러한 방식이 자주 사용됩니다.
대형 하우징일수록 문제점이 빠르게 드러납니다. 값비싼 소재의 70~80%를 칩으로 버리게 되는 거죠. 높이 1미터짜리 가공 캐비닛 하나를 만드는 데 대형 밀링 머신을 몇 시간씩 묶어두어야 하고, 판금으로 만든 10개보다 원자재 비용이 더 많이 듭니다. 게다가 대부분의 업체는 대형 키오스크를 한 번에 가공할 수 있을 만큼 큰 기계를 보유하고 있지 않습니다.
판금은 평평한 상태로 시작되기 때문에 폐기물이 거의 없습니다. 코일을 풀고, 레이저로 절단하고, 프레스 브레이크로 구부리고, 모서리를 용접하면 됩니다. 이게 전부입니다.
산준 하드웨어의 업무 흐름은 다음과 같습니다.
절단: 3000W 파이버 레이저 또는 두 개의 CNC 터릿 펀치를 사용하여 부품을 깔끔하게 절단하며, 모서리가 매끄러워 수작업으로 버를 제거할 필요가 없습니다.
굽힘 가공: AMADA CNC 브레이크 3개가 도면에 표시된 위치에 정확하게 모든 부품을 접어주므로, 되튀는 현상이 발생하지 않습니다.
접합 방법: 빠른 접합을 위한 스폿 용접, 깔끔한 모서리 접합을 위한 TIG 용접, 강도 보강을 위한 MIG 용접, 또는 물이 스며들지 않도록 하는 심 용접.
10개 이상 제작할 경우 판금 제작이 훨씬 유리해집니다. 재료 사용 효율이 높고, 설치가 빠르며, 수량이 많아질수록 개당 가격이 크게 낮아집니다. 금형 제작 비용이 없기 때문에 맞춤 제작을 포함한 대부분의 키오스크 본체는 2만 달러 초반대의 가격으로 견적을 드립니다. 반면 CNC 가공은 같은 크기의 키오스크를 소량으로 제작할 경우 개당 4만 달러가 넘는 견적을 받는 경우가 많습니다.
얇은 벽으로 이루어진 크고 속이 빈 상자는 판금의 장점을 최대한 활용합니다. 저희는 야외 작업 시 냉간압연강, 스테인리스강, 알루미늄, 심지어 아연도금강까지 정기적으로 사용합니다. 용접된 모서리는 무게를 늘리지 않고도 뛰어난 강성을 제공합니다. 벽을 지나치게 두껍고 무겁게 만들지 않고 기계 가공된 상자로 같은 강성을 얻는 것은 쉽지 않습니다.
실외용 상자는 비, 먼지, 그리고 막대기를 휘두르는 아이들의 장난에도 견뎌내야 합니다. 실외용 맞춤형 디지털 사이니지 쉘 IP65 사방이 용접되어 있고, 굴곡진 부분에 가스켓 홈이 형성되어 있어 문이 처음으로 완벽하게 밀봉됩니다. 이와 유사한 밀폐형 상자를 통째로 가공하려면 엄청난 시간이 걸릴 뿐 아니라, 볼트로 조립되는 부분에 여전히 약점이 남게 됩니다.
우리가 제작하는 대부분의 울타리는 안에 서 있을 수 있을 만큼 충분히 큽니다.
병원 셀프 서비스 키오스크 설치 공간 그리고 셀프 서비스 터미널 통합형 기기 쉘 핸들 17~32인치 스크린과 프린터, 카드 리더기까지 모두 장착 가능합니다. 모든 부품은 접이식 탭이나 용접된 스터드에 고정되어 있어, 헐렁한 브래킷이 돌아다니지 않습니다.
지능형 셀프 서비스 자판기 캐비닛은 몇 장의 평면 패널로 시작하여 동전 보관함, 냉각 통풍구, 도난 방지 잠금 장치 등이 모두 내장된 전체 높이 캐비닛으로 완성됩니다.
의료 시설 고객은 청소가 용이하고 페인트가 벗겨지지 않는 모서리를 원합니다. 당사는 스테인리스강과 연속 용접을 사용합니다. 야외 간판에는 10년 동안 지속되는 분체 도장이 필요하며, 당사는 자체적으로 전처리 및 도장 작업을 진행합니다. 배전함에는 두꺼운 강판과 완벽한 접지 탭이 필요합니다. 당사는 강판을 평평한 상태에서 펀칭 및 성형하여 접지 탭이 항상 정확하게 정렬되도록 합니다.
최신 레이저와 브레이크를 사용하여 부품의 정밀도를 ±0.1mm 이내로 유지합니다. 이는 문이 제대로 닫히고, 밀봉재가 정확하게 밀착되며, 화면이 반듯하게 정렬되는 데 충분합니다. 모든 공정은 ISO 9001 표준에 따라 검사됩니다. 최초 생산품 검사, 공정 중 측정, 최종 심사까지 모두 ISO 9001 기준에 부합합니다. 모든 박스는 깨끗하고 반듯하게 제작되어 바로 조립할 수 있는 상태로 출고됩니다.
부품이 작거나, 복잡한 내부 구조를 가지고 있거나, 대부분의 공장에서 온도 조절실에서 마이크로미터로 측정해야 하는 정밀한 공차가 요구되는 경우에는 CNC 가공을 사용하십시오. 하지만 키오스크, 자동판매기, 옥외 간판, 의료 단말기, 배전반 등 그 외의 모든 제품에는 시제품 몇 개를 제작한 후에는 판금 가공이 더 빠르고, 가볍고, 강하며, 저렴합니다.
산준 하드웨어는 판금 분야에서 매일같이 일하고 있습니다. 도면을 보내주시면 해당 판금이 적합한지 (99%의 경우 적합합니다) 바로 알려드리고 당일 견적도 제공해 드립니다. 샘플은 보통 일주일 안에 발송되며, 양산은 2주 후에 시작됩니다. 이것이 바로 프로젝트를 예산 범위 내에서 제시간에 시장에 출시할 수 있는 비결입니다.
A: 상자 크기가 신발 상자보다 크거나, 속이 비어 있으면서도 튼튼해야 하거나, IP65 이상의 방수/방진 등급이 필요하거나, 시제품 수량 이상으로 생산할 계획이라면 언제나 판금으로 제작하세요.
A: 절단용 3000W 파이버 레이저, 벤딩용 AMADA CNC 프레스 브레이크, 그리고 부품에 스터드나 너트를 압착해야 할 때 사용하는 Haeger 자동 리벳팅 프레스가 있습니다.
A: 네, 의료용 키오스크, 배전함, 배터리 캐비닛 등 무엇이든 취급합니다. 클린룸용 스테인리스강부터 실외 전력 장비용 두꺼운 아연 도금강까지, 필요한 모든 제품을 제작합니다.
A: 물론입니다. 금형이나 주형은 필요 없습니다. 고객님의 도면만 있으면 저희 레이저와 절곡기로 가공하여 부품을 제작해 드립니다.
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