오늘날 공장에서는 생산 라인에서 보내는 매 순간이 금전적 손실로 이어집니다. 키오스크, 의료 단말기, 디지털 사이니지, 자동판매기, 전력 장비 등을 제작하는 회사들은 대개 판금 부품 자체는 멀쩡한 상태로 도착합니다. 하지만 조립 작업자들이 부품을 집어 드는 순간부터 진짜 문제가 시작됩니다. 구멍이 0.5mm만 어긋나거나, 굽힘 각도가 1도만 틀어지거나, 심지어 스터드 하나가 빠져 있으면 10분이면 끝날 작업이 한 시간 동안 줄질, 드릴 작업, 그리고 욕설로 가득 찬 시간으로 변할 수 있습니다. 이런 작은 수정 작업들이 쌓이면 프로젝트 전체 인건비의 20~30%를 잡아먹기도 합니다.
조립 시간을 단축하는 가장 현명한 방법은 문제가 발생하기 전에, 즉 도면 단계에서 문제를 해결하는 것입니다. 산준 하드웨어 저희는 맞춤형 판금 부품을 제작하며, 부품들이 빠르고 정확하게 결합되도록 하는 방법을 수년간 연구해 왔습니다. 고객이 보내주시는 모든 도면을 꼼꼼히 검토하여 문제가 발생할 수 있는 부분을 파악하고, 부품이 한 번에 딱 맞게 조립되도록 제작합니다. 고객들은 금속 부품들이 서로 부딪히지 않고 잘 맞아떨어지기 때문에 최종 제작 일정을 며칠, 심지어 몇 주까지 단축할 수 있다고 말씀하십니다.
정밀한 공차는 조립 작업에 필요한 공구 수를 줄여줍니다. 산준 하드웨어는 최신 기계를 사용하고 모든 생산 과정을 검사하여 부품이 완벽하게 정렬되도록 합니다.
생각해 보세요 병원 셀프서비스 키오스크스크린 브래킷에는 후면 패널과 정확히 일치해야 하는 8개의 구멍이 있습니다. 그렇지 않으면 전면 베젤 전체가 비뚤어지고 도어가 닫히지 않습니다. 당사는 3000W 파이버 레이저와 CNC 터릿 펀치를 사용하여 이 구멍들을 정밀하게 가공합니다. 0.5mm에서 2.0mm 두께의 강철 또는 알루미늄 소재에 대해 ±0.1mm의 정밀도를 유지합니다. 브래킷과 패널이 고객 생산 라인에 도착하면 나사를 바로 조일 수 있습니다. 추가적인 리밍 작업이나 타원형 구멍, 또는 쐐기 삽입이 필요하지 않습니다.
1미터 길이의 패널에서 굽힘 각도가 단 1도만 어긋나도 전체 박스가 직각을 잃을 수 있습니다. 문이 뻑뻑해지고, 틈새에서 누수가 발생하며, 도장 작업자는 틈새를 메우는 데 추가 시간을 소모하게 됩니다. AMADA CNC 프레스 브레이크는 굽힘 각도를 위치에서 +/- 0.4mm, 각도에서 +/- 2도 이내의 정밀도로 유지합니다. 그 결과, 측면 패널 4개와 상판, 하판이 매번 정확하고 평평하게 결합됩니다. 조립 작업자는 패널을 고정 장치에 올려놓고 몇 군데 용접을 하거나 나사를 조이기만 하면 다음 단계로 넘어갈 수 있습니다.
왜 직원들이 직접 스터드와 너트를 설치하게 하시나요? 저희가 공장에서 더 빠르고 저렴하게 해드릴 수 있는데 말이죠.
PEM 스터드나 클린치 너트를 손으로 조이는 데 부품 하나당 3~5분이 소요되는데, 100개를 조여야 한다면 몇 시간이 걸립니다. 저희는 미국산 Haeger 자동 공급 프레스 두 대를 사용하여 이러한 패스너를 몇 초 만에 조이고 구멍 직경을 ±0.06mm의 정밀도로 유지합니다. 저희 공장에서 출고되는 부품은 모든 부분이 이미 조여져 있는 상태입니다. 현장 작업자는 해당 부품을 맞춰 놓고 나사를 조이기만 하면 됩니다.
부품 수가 적으면 나사 수도 적고, 실수할 가능성도 줄어듭니다. 예를 들어 보세요. IP65 셀프 서비스 터미널 일체형 기기 케이스 병원 셀프 서비스 키오스크 인클로저를 예로 들어보겠습니다. 10개의 개별 브래킷과 덮개를 배송하는 대신, 모니터 마운트, 프린터 베이, 카드 리더기 포켓이 모두 형성되고 위치가 정해진 하나의 큰 용접 베이스 프레임을 제작합니다. 32인치 스크린은 용접된 스터드 4개에 장착되고, 프린터는 포켓에 밀어 넣으면 되며, 전체 전면 패널은 이미 리벳으로 고정된 힌지에 매달립니다. 이전에는 한 교대 근무 시간 내내 걸리던 작업이 이제 한 시간도 채 걸리지 않습니다.
병원 키오스크는 붐비는 로비에 설치되기 때문에 흠잡을 데 없이 깔끔하고 견고해야 합니다. 저희는 방청 처리된 냉간압연강으로 병원 셀프서비스 키오스크 인클로저를 제작했습니다. 모든 프린터 트레이, 카드 슬롯, 카메라 브래킷은 정밀하게 절단 및 벤딩 처리되어 전자팀이 앞에서 모듈을 밀어 넣고 나사 4개만 조이면 설치가 완료됩니다. 더 이상 상자 안으로 기어들어가 드릴로 작업할 필요가 없습니다.
IP65 등급의 실외 맞춤형 디지털 사이니지 쉘 제작에 있어 평평한 접합면은 매우 중요합니다. 정밀 레이저 절단 후 TIG 용접과 심 용접을 사용하여 가스켓 홈이 도면에 표시된 위치에 정확하게 맞도록 합니다. 밀봉 스트립은 평평하게 설치되고, 볼트는 고르게 조여지며, 제품은 연마 및 재용접 작업 없이 한 번에 방수 테스트를 통과합니다.
자동판매기 및 스마트 소매 진열대 결제 모듈, 동전 투입구, 냉각 팬 등이 완비되어 있습니다. 맞춤형 음료 및 스낵 자판기 외함에는 모든 내부 레일과 스탠드오프가 미리 설치되어 있습니다. 결제 시스템 업체는 용접된 스터드에 장치를 직접 볼트로 고정하고, 냉동 설비 업체는 미리 설치된 구멍에 컴프레서를 걸면 추가 브래킷 없이 전체 외함이 완성됩니다.
적합한 부품을 찾거나 흠집 난 패널을 발견하는 것만큼 생산 라인을 지연시키는 일은 없습니다. 모든 부품은 ISO 9001 검사를 거치고, 분체 도장 또는 선명한 부품 번호와 정렬 화살표가 인쇄된 후 보호용 폼에 포장되어 배송됩니다. 고객들은 상자를 열어보면 마치 쇼룸에 전시할 수 있을 것처럼 완벽하다고 말씀하십니다. 추가적인 수정이나 재작업이 필요 없기 때문입니다.
산준 하드웨어는 2010년에 설립되어 현재 5,000m² 규모의 공장에서 50명의 정규직 판금 엔지니어를 고용하고 있습니다. 대부분의 견적은 24시간 이내에 제공하며, 도면 승인 후 3~7영업일 이내에 샘플을 발송합니다. 이러한 신속한 처리 속도와 세심한 사전 작업 덕분에 고객들이 꾸준히 저희를 찾아주십니다.
A: 0.5~2.0mm 재질의 레이저 절단 시 ±0.1mm의 오차 범위, 굽힘 위치의 오차 범위는 ±0.4mm, 각도의 오차 범위는 ±2도이므로 부품은 한 번에 정확하게 맞습니다.
A: 저희 공장에서는 헤이거 프레스를 사용하여 스터드, 너트, PEM 패스너를 미리 설치해 놓기 때문에 귀사 작업팀은 리벳 작업 단계를 완전히 생략할 수 있습니다.
A: 대형 스크린, 프린터, 카드 판독기를 하나의 깔끔한 상자에 담은 병원 셀프 서비스 키오스크 인클로저나 IP65 셀프 서비스 단말기 통합 기기 쉘과 같은 복잡한 단말기입니다.
A: 확정된 도면 및 샘플 비용을 수령한 후 3~7 영업일 소요됩니다.
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