当社は、インテリジェントオートメーション機器向けのカスタム板金部品、通信キャビネット筐体、高精度構造部品に特化した、フルプロセス精密板金メーカーです。薄板曲げ時のスプリングバック変形、多構造部品の累積的な組立公差の不一致、溶接時の熱反り、通信シャーシのシールドの一貫性の低さ、量産時の寸法再現性の不安定性、コーティングの密着不良など、業界でよく見られるボトルネックを克服しました。社内にレーザー切断、CNC精密曲げ、精密溶接、標準化された後処理工場を備え、寸法公差と組立精度を厳密に管理しています。世界中の通信機器メーカー、インテリジェント機器企業、オートメーションシステムサプライヤー向けに、ワンストップのOEM/ODMカスタマイズサービスを提供し、安定した量産、最適化された構造コスト、管理可能な納期を実現しています。
薄板曲げ時のスプリングバックと構造変形欠陥を解決する
通信機器やスマート機器の構造に使用される薄板金属は、CNC曲げ加工後にスプリングバックが発生しやすく、その結果、輪郭の変形、パネル間の隙間の不均一、組み立て不良といった問題が生じます。当社では、カスタマイズされたスプリングバック補正金型設計とセグメント位置決め曲げ技術を採用し、曲げ角度公差を±0.12°以内に制御することで、シャーシフレームや精密構造部品の平面度の一貫性を確保し、量産時の反りや隙間の不均一を解消し、組み立て合格率を大幅に向上させています。
高精度シャーシにおける溶接熱変形、溶接ピット、および目に見える継ぎ目を排除する
通信機器の筐体や露出したスマート機器の構造部品には、高い平面度と外観品質が求められます。従来の溶接では、熱変形、ピット、粗い溶接痕が生じやすく、組み立てやシールド効果に影響を与えます。当社では、パルス精密レーザー／TIG溶接とそれに続く精密研削・バリ取り工程を採用することで、熱影響部の歪みを最小限に抑え、溶接痕をほぼ目立たなくし、後処理の再加工率を低減するとともに、通信機器筐体製品に求められる高い外観・平面度基準を満たしています。
複数部品からなる組立構造物の累積寸法公差を管理する
精密板金組立品は、複数のパネル、ブラケット、および取付金具で構成されており、加工誤差の累積により最終組立時に位置ずれが生じることがよくあります。当社では、初回品3D座標による全工程検査、すべての作業工程における統一された治具位置決めを実施することで、公差連鎖を固定し、スペアパーツの互換性を保証し、最終組立作業を簡素化し、製品の不良率を効果的に低減します。
通信シャーシのEMIシールド構造と表面導電性処理を最適化する
一般的な板金シャーシは、継ぎ目のシールド性能が低く、信号漏洩や導電連続性の不安定といった問題を抱えがちです。当社では、シールド溝、導電性コンタクトストリップ、継ぎ目重ね合わせ構造をカスタマイズし、的確な導電性コーティング／ニッケルメッキ処理を施すことで、安定した電磁シールド性能を確保し、通信機器がEMC（電磁両立性）認証をスムーズに取得できるよう支援します。
長期にわたる反復注文におけるバッチ寸法の一貫性を安定化させる
長期の大量注文では、手動による位置決め誤差が原因で、ロットごとに寸法ばらつきが生じやすくなります。当社では、標準化された治具位置決めとプログラムによる加工パラメータの固定を採用し、ロットごとに原材料、半製品、完成品の抜き取り検査を実施することで、繰り返し大量生産における寸法ばらつきを安定させ、通信機器やスマート機器ブランドとの長期的な枠組み契約における協力関係に最適です。
塗料の密着性を向上させ、塗料の気泡、剥がれ、端部の錆を防ぎます。
切断面や溶接部は、長期間使用すると塗料の密着性が低下し、気泡や剥離が発生しやすくなります。当社では、静電粉体塗装の前に、脱脂→脱錆→リン酸塩処理→不動態化処理という完全な前処理工程を実施し、塗膜の密着性を向上させています。完成品は500時間の塩水噴霧試験に合格し、屋内および半屋外の通信機器やインテリジェント機器の耐用年数を延ばします。
