요즘 제조업계는 모두 똑같은 압박에 시달리고 있습니다. 제품을 더 빨리, 더 저렴하게 생산해야 하고, 고장 난 제품은 절대 출하해서는 안 됩니다. 의료 기기, 충전소, 야외 키오스크, 대형 디지털 사이니지 등에서 전자 부품을 감싸는 금속 케이스는 전체 프로젝트의 성패를 좌우하는 핵심 요소입니다. 첫 번째 재단이 부실하면 나머지 제작 과정에 문제가 생깁니다. 굽힘 부분이 맞지 않고, 용접 부위에 균열이 생기고, 부품이 제대로 맞지 않아 결국 절반의 자재를 버리고 납기일을 놓치게 됩니다. 단 한 번의 불량품으로 전체 주문의 수익이 날아갈 수도 있습니다.
절단실을 "블랭킹 부서"라고 부르는 이유는 평평한 판재가 실제로 사용할 부품으로 만들어지는 곳이기 때문입니다. 구식 전단기나 터릿 펀치는 간단한 직사각형 절단에는 여전히 효과적이지만, 6개의 작은 장착 구멍과 0.5mm 두께의 테두리가 있는 곡선 슬롯을 절단하려고 하면 쉽지 않습니다. 그래서 거의 모든 전문 업체들이 복잡한 작업에는 레이저 절단을 도입했습니다. 레이저는 도면을 따라가면서 필요한 부분만 정확하게 녹여 제거하기 때문에 모서리가 매우 깔끔하여 디버링 작업이 거의 필요하지 않습니다.
판금 부품을 만드는 과정은 재료 선택, 절단, 굽힘, 용접, 도색, 조립의 일련의 단계로 이루어집니다. 절단은 코일이나 판재를 선택한 직후에 진행됩니다. 레이저가 매우 뜨겁고 미세한 빔으로 금속을 쏘아 그 자리에서 녹인 다음, 가스 분사로 녹은 금속을 날려 버립니다. 이렇게 하면 대부분의 재료에서 머리카락 굵기보다 좁은 절단면이 남게 됩니다.
절단면이 단 0.5mm라도 어긋나면, 다음에 브레이크 프레스를 조작하는 사람이 당신을 욕할 겁니다. 산준 하드웨어 3000W 파이버 레이저를 사용하여 정밀한 선을 유지합니다. 키오스크에 일반적으로 사용되는 0.8mm~1.5mm 두께의 스테인리스강 또는 냉간압연강의 경우, 하루 종일 ±0.1mm 이내의 오차 범위를 유지합니다. 한 병원 고객은 등록 키오스크 프레임 도면을 보내왔는데, 터치스크린용 구멍이 도면과 너무 잘 맞아서 조립 담당자들이 더 이상 고정 장치를 사용할 필요조차 없었습니다.
우리가 지금 만드는 부품들은 브래킷이라기보다는 레이스처럼 생긴 게 많습니다. 케이블 슬롯도 많고, 조명 구멍도 있고, 이상한 각도로 접힌 탭도 있죠. 10년 전만 해도 이런 부품을 만들려면 세 가지 다른 공구를 써야 했고, 그래도 결과물이 깔끔하지 못했을 겁니다. 하지만 지금은 레이저로 한 번에 깔끔하게 가공할 수 있습니다.
CAD 파일이 정리되면 새 부품을 프로그래밍하는 데는 10분 정도밖에 걸리지 않습니다. 네스팅 소프트웨어는 4x8 크기의 용지에 30~40개의 부품을 거의 낭비 없이 배치할 수 있으며, 때로는 98%의 수율을 달성하기도 합니다.
같은 레이저 헤드로 병원 키오스크용 1mm 스테인리스강을 한 시간 만에 절단하고, 다음 시간에는 태양광 인버터 박스용 3mm 알루미늄을 절단할 수 있습니다. 스테인리스강 절단 시 가스를 질소로 바꾸면 변색 없이 거울처럼 매끄러운 모서리를 얻을 수 있어, 부품이 눈에 잘 띄는 곳에 설치해야 할 경우에 적합합니다. 아연 도금된 옥외용 박스는 절단 속도가 모서리 색상보다 중요하기 때문에 산소 보조 방식을 사용합니다.
금형도, 공구 제작비도, 펀치 제작을 위해 6주씩 기다릴 필요도 없습니다. 파일을 수정하고 실행 버튼만 누르면 내일 바로 새 버전을 받아볼 수 있습니다. 스타트업 기업들이 이 기능을 아주 좋아합니다. 목요일에 7번째 수정본을 보내주면 월요일 아침에 바로 제품을 받아볼 수 있죠.
옥외 디지털 사이니지는 작열하는 태양, 폭우, 아이들의 돌팔매질 등 온갖 악조건 속에 노출됩니다. 모든 이음새가 완벽해야 물이 새어 들어오지 않습니다. 레이저 가공으로 완벽하게 직선을 만들어 용접 부위를 견고하게 하고 가스켓을 평평하게 밀착시킵니다. 그 결과, 저희 제품은 48°C의 폭염과 장마철 폭풍우 속에서도 누수 없이 완벽한 성능을 입증했습니다.
주차 요금 결제 키오스크도 마찬가지입니다. 내부에는 PC, 터치 오버레이, 프린터 등 값비싼 부품들이 가득합니다. 아주 작은 틈이라도 생기면 전체 보드가 고장 날 수 있습니다. 레이저 커팅된 장착 브래킷 덕분에 마더보드는 설계자가 의도한 위치에 정확하게 고정되고, 냉각은 안정적으로 유지되며, 본체는 IP65 등급을 오랫동안 유지할 수 있습니다.
병원에서는 깨끗하고 조용하며 고장이 나지 않는 제품을 원합니다. 날카로운 모서리가 없도록 모서리를 둥글게 처리하고, 케이블 정리용 구멍은 완벽한 원형으로 만들었으며, 카드 리더기 슬롯은 한 번에 정확하게 장착되도록 설계했습니다. 간호사들은 키오스크가 1995년산 싸구려 상자처럼 보이지 않아서 환자들이 더 편안하게 느낄 것이라고 말합니다.
간식 자판기는 매일같이 발로 차이고, 흔들리고, 억지로 열려고 시도됩니다. 레이저 커팅된 1.5mm 냉간압연강에 접합면과 스폿 용접된 모서리를 더한 제품은 이러한 충격에도 견딜 수 있습니다. 한 캠퍼스에서는 저희 제품으로 교체한 후 2년 만에 매달 문짝을 교체하던 것에서 단 한 번도 교체하지 않게 되었습니다.
레이저 가공은 단지 첫 번째 단계일 뿐입니다. 절단 후, 평판은 CNC 프레스 브레이크에서 굽힘 가공을 거치고, TIG 또는 MIG 용접을 한 후, 분체 도장 또는 아노다이징 처리를 합니다. 모든 공정을 한 곳에서 진행하기 때문에 운송 중 분실이나 파손 걱정은 없습니다.
3D 파일을 보내주시면 하루 만에 (대부분 당일) 견적을 드리고, 일주일 안에 샘플을 제작하여 보내드립니다. 고객님의 승인이 있으면 바로 제품을 배송해 드립니다. 중간 유통업체가 없어 예상치 못한 추가 비용이 발생하지 않습니다.
산준 하드웨어는 2010년에 설립되어 현재 5,000m² 규모의 매장을 운영하고 있으며, 매장에는 파이버 레이저, AMADA 브레이크, CNC 펀칭 장비 등이 완비되어 있습니다. 저희는 지난해 수익의 10%를 새로운 장비 구입과 직원 교육에 재투자하고 있습니다. 현상 유지는 곧 도태라는 신념을 가지고 있기 때문입니다.
한 개든 천 개든 상관없이 제작해 드립니다. 금형비도 없고, 최소 주문량에 대한 강요도 없습니다. 고객님이 디자인을 그려주시면, 저희가 빠르고 정확하게 제작해 드립니다.
레이저 가공 장비는 더 이상 사치가 아닙니다. 부품이 복잡해지고 고객이 변명을 받아들이지 않을 때 살아남기 위한 유일한 방법입니다. 구식 펀치 프레스를 고집하는 업체들은 하루하루 손해를 보고 있습니다. 처음부터 정확하게 절단하면 벤딩, 용접, 조립 등 나머지 모든 작업이 문제없이 진행됩니다. 그래야만 납기를 맞추고 고객을 만족시키며 수익을 낼 수 있습니다.
A: 0.5mm에서 2.0mm 두께의 재료에 대해서는 매일 하루 종일 ±0.1mm의 오차 범위를 유지합니다.
A: 보통 당일, 파일을 받는 즉시 24시간 이내에 처리해 드립니다.
A: 스테인리스, 알루미늄, 냉간압연강, 아연도금강판, 황동 등 거의 모든 재질이 가능합니다.
A: 아니요. 한 개면 충분합니다. 저희는 금형을 사용하지 않기 때문에 소량 생산이나 시제품 제작도 문제없습니다.
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