Wir sind ein Komplettanbieter für Präzisionsblechbearbeitung und spezialisiert auf maßgeschneiderte Elektroschränke für den Innen- und Außenbereich, wasser- und staubdichte Anschlusskästen sowie Metallgehäuse mit Laserschneid- und Stanzverfahren. Wir haben branchenübliche Probleme gelöst: Verformungen durch Biegen dünner Bleche, ungenaue Lochpositionen beim Stanzen, mangelhafte Dichtungen, die zu Wasser- und Staubeintritt führen, thermische Verformungen beim Schweißen und ungleichmäßige Beschichtungsfehler an den Schrankoberflächen. Ausgestattet mit automatisierten Laserschneid-, CNC-Stanz-, CNC-Biege- und Präzisionsschweißanlagen sowie kompletten Oberflächenbehandlungswerkstätten, kontrollieren wir Maßtoleranzen und IP-Dichtheitsgrade streng. Wir bieten OEM- und ODM-Lösungen aus einer Hand für Elektrogroßhändler, Automatisierungssystemanbieter, Ingenieurbüros und Gerätehersteller weltweit und liefern stabile Serienproduktion, kurze Lieferzeiten und kostenoptimierte Konstruktionslösungen.
Behebung von Biegefehlern dünner Platten und Gehäuseverformungsdefekten
Dünne Stahl-/Aluminiumbleche neigen nach dem Biegen häufig zu starker Rückfederung, was zu ungleichmäßigen Türspalten, verformten Gehäusekonturen und mangelhafter Abdichtung führt. Wir verwenden eine speziell entwickelte Form zur Kompensation der Rückfederung in Kombination mit einem segmentierten Positionierungsbiegeverfahren. Dadurch wird die Biegewinkeltoleranz auf ±0,15° begrenzt, was eine gleichbleibende Planheit der Schrankrahmen und -korpusse gewährleistet. Verzug und ungleichmäßige Spaltmaße in der Serienproduktion werden vermieden, und die Grundlage für eine dauerhafte Wasserdichtigkeit wird geschaffen.
Behebung der kumulativen Positionsabweichung beim Stanzen in großen Stückzahlen und bei der Mehrlochbearbeitung
Konventionelles Stanzen in Serienfertigung führt häufig zu ungleichmäßigen Lochabständen, versetzten Befestigungslöchern und nicht übereinstimmenden Montagebohrungen, was Nachbohrungen vor Ort und Montagefehler zur Folge hat. Wir setzen auf integrierte Vorrichtungspositionierung in Kombination mit programmgesteuertem CNC-Stanzen und Laserschneiden. Dadurch wird ein einheitlicher Koordinatenbezugspunkt für alle Lochmerkmale geschaffen, die Lochpositionstoleranz liegt innerhalb von ±0,2 mm, die Austauschbarkeit von Zubehörteilen wird gewährleistet und die Montageeffizienz beim Kunden vor Ort deutlich gesteigert.
Behebung von Dichtungsnut-Fehlpassungen und Risiko von Wasser-/Staubleckagen bei Außengehäusen
Gewöhnliche Montageabweichungen beeinträchtigen die IP-Schutzart und führen zum Eindringen von Regenwasser und Staub in Außenschränke und Anschlusskästen. Durch hochpräzises Laserschneiden und anschließendes Schleifen der Schweißnähte, kombiniert mit einer individuell angepassten Silikondichtungsnut, erzielen wir eine nahtlose Verbindung zwischen Türrahmen und Gummidichtung und gewährleisten so dauerhaft die Schutzart IP54/IP65 (wasserdicht und staubdicht) selbst unter rauen Witterungsbedingungen wie Wind, Regen und Temperaturschwankungen im Außenbereich.
Vermeidung von thermischen Verformungen beim Schweißen, Poren und ungleichmäßigen Nähten für optisch ansprechende Gehäuse
Freiliegende Schaltschränke und Verteilerdosen erfordern ein sauberes Erscheinungsbild. Herkömmliche Schweißverfahren führen häufig zu thermischer Verformung, Schweißporen und rauen Nähten. Wir setzen daher auf präzises WIG-Schweißen mit anschließendem Feinschleifen und Entgraten. Dadurch minimieren wir die Schweißverformung, erzielen nahezu unsichtbare Schweißnähte, reduzieren den Nachbearbeitungsaufwand nach der Oberflächenbeschichtung und erfüllen höchste ästhetische Ansprüche an die fertigen Gehäuse.
Optimierung der Oberflächenbehandlung zur Vermeidung von Blasenbildung, Abblättern und Rost in der Beschichtung
Elektrische Produkte im Außenbereich sind langfristig UV-Strahlung, Regen und Feuchtigkeit ausgesetzt, was leicht zu Lackabplatzungen und Rostflecken an Schweißnähten und Kanten führen kann. Wir setzen ein umfassendes Vorbehandlungsverfahren ein: Entfetten → Entrosten → Phosphatieren → Passivieren vor der elektrostatischen Pulverbeschichtung. Dadurch werden Beschichtungsfehler effektiv behoben. Die fertigen Produkte bestehen den 500-Stunden-Salzsprühtest und werden somit deutlich länger im Außenbereich eingesetzt.
