Un fabricante de equipos de audio profesionales encargó 3000 conjuntos de chasis de chapa galvanizada para alojar su nueva serie de amplificadores USB. Sanjun Hardware suministró chasis rígidos y resistentes a la corrosión, con una alineación precisa de las interfaces USB y de audio, y una calidad de lote uniforme.
Chasis de chapa galvanizada de ingeniería de precisión, fabricados según sus especificaciones exactas.
Desde el concepto inicial hasta la entrega final: cada detalle de este proyecto de fabricación a medida.
Ante la creciente demanda de audio portátil de alta fidelidad, una marca líder en el sector lanzó en 2026 un programa para renovar su línea de cajas amplificadoras USB. El chasis debía funcionar como la carcasa protectora principal para los módulos amplificadores, las interfaces USB y las placas de circuito, a la vez que ofrecía resistencia a la corrosión, rigidez, una alineación precisa de la interfaz y un precio competitivo.
El pliego de condiciones exigía una tolerancia dimensional de +/-0,04 mm, una capa galvanizada de 8-10 µm, una disipación de calor fiable y una compatibilidad perfecta con todos los puertos USB y de audio.
La chapa galvanizada luce muy bien en la estantería, pero no perdona errores en la producción. El cliente ya había sufrido descamación del zinc, paneles rayados y puertos desalineados con proveedores anteriores, lo que provocó un mal ajuste de los conectores y devoluciones en garantía.
El mayor problema fue proteger el recubrimiento de zinc sin comprometer la precisión de las uniones. El calor del láser, la presión de sujeción y la flexión amenazaban con dañar la capa galvanizada, e incluso una mínima desviación en el puerto impedía que el conector USB encajara correctamente.
Sanjun rediseñó el proceso teniendo en cuenta la capa de zinc, en lugar de trabajar en contra de ella. Utilizamos un láser de fibra de 8000 W con asistencia de nitrógeno para minimizar la zona afectada por el calor, dispositivos antiarañazos personalizados en la plegadora y una reparación de galvanizado secundario en cada borde de corte y doblado.
Para los puertos, se combinaron el posicionamiento láser y el punzonado de precisión, con un ensamblaje de muestra comparándolo con los conectores USB y de audio reales del cliente antes de la producción en masa. La optimización mediante análisis de elementos finitos (FEA) añadió nervaduras internas ligeras, y la chapa galvanizada de 1,0 mm de alta resistencia redujo el peso total del chasis en un 15 %.
Los 3.000 juegos se entregaron cuatro días antes de lo previsto, con un índice de aprobación del 100 % en las comprobaciones dimensionales con máquina de medición por coordenadas (CMM), las pruebas de niebla salina de 48 horas, las pruebas de disipación de calor y la verificación del ajuste de la interfaz.
Tras cinco meses en el mercado, el cliente registró una disminución del 30 % en las solicitudes de servicio posventa relacionadas con los chasis y un aumento del 18 % en las ventas de amplificadores. Posteriormente, firmaron un acuerdo de colaboración estratégica de tres años que abarca todos los futuros amplificadores USB y los nuevos chasis para equipos de audio.
Sanjun comprendía la chapa galvanizada como pocos proveedores. Los puertos encajaban a la perfección desde el primer momento, el acabado se mantuvo uniforme en los 3000 conjuntos y nuestras reclamaciones de garantía relacionadas con el chasis se redujeron en casi un tercio.
Ocho razones por las que las marcas globales se asocian con SanJun Hardware para la fabricación de chapa metálica de precisión.
Producción con control de calidad, procesos documentados y trazabilidad completa en cada etapa.
Una planificación y programación optimizadas garantizan que sus pedidos se envíen en la fecha prometida.
Revisión gratuita del diseño para la fabricación por parte de expertos: optimice su diseño antes de la producción.
Mecanizado de chapa metálica con una tolerancia de ±0,1 mm y mecanizado CNC con una tolerancia de ±0,01 mm: precisión constante en todos los lotes.
Desde el corte y el doblado por láser hasta la soldadura, el recubrimiento y el ensamblaje, todo bajo un mismo techo.
Inspección con máquina de medición por coordenadas (CMM), pruebas de adherencia del recubrimiento e inspección final al 100% antes de cada envío.
Prototipos desde 1 unidad hasta series de producción de más de 10.000 unidades: capacidad escalable para adaptarse a sus necesidades.
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