Diseñamos gabinetes ligeros para montaje en rack, fabricados en aleación de aluminio de 1,5 mm, para alojar los módulos de control principales y las tarjetas de interfaz en equipos de automatización industrial y centros de datos. Con unas dimensiones de 44 x 43,5 x 4,2 cm, cada unidad combina ventilación de doble cara tipo panal, soportes integrados para montaje en rack y un acabado anodizado transparente. La producción de 400 unidades se entregó tres días antes de lo previsto y redujo la carga del rack en aproximadamente un 30 % en comparación con una alternativa de acero.
Cajas de control multifunción para montaje en rack, diseñadas con precisión y fabricadas según sus especificaciones exactas.
Desde el concepto inicial hasta la entrega final: cada detalle de este proyecto de fabricación a medida.
Ante la creciente automatización industrial y la expansión de los centros de datos, un fabricante líder de equipos de control industrial lanzó en 2026 un programa para gabinetes de control multifuncionales para montaje en rack. Estos gabinetes debían proteger los módulos de control principales y las tarjetas de interfaz, a la vez que fueran lo suficientemente ligeros para facilitar la carga en el rack y lo suficientemente robustos para un funcionamiento continuo (24/7).
El cliente quería sustituir las pesadas carcasas de acero para reducir el peso del rack, pero el aluminio presentaba sus propios desafíos: el chasis delgado debía mantenerse rígido bajo el peso de los módulos de control, y el interior modular, con docenas de pernos y ranuras de montaje, debía alinearse con precisión. Además, el anodizado debía tener un aspecto perfectamente uniforme en una serie de 400 unidades de aluminio.
El aluminio se dobla de forma diferente al acero, por lo que controlar la recuperación elástica y mantener plano un chasis de 42 mm de profundidad bajo módulos pesados requirió el uso de plantillas específicas. Los paneles de nido de abeja de doble cara debían maximizar el flujo de aire sin debilitar la estructura, y la línea de anodizado debía proporcionar un acabado transparente uniforme en cada una de las 400 unidades.
Optimizamos el interior con soportes y placas divisorias integradas, aumentando la rigidez en un 28 % sin añadir peso. Un láser de fibra de 12000 W y el punzonado CNC con calibración en tiempo real localizan cada perno y ranura de montaje, mientras que los paneles de nido de abeja de doble cara maximizan el flujo de aire. Una línea de anodizado estandarizada con un estricto control de temperatura y muestreo cada 20 unidades garantiza un acabado uniforme. Las primeras unidades se ensamblaron con los módulos de control del cliente antes de la producción en masa.
Las 400 unidades superaron la inspección CMM, las pruebas de adhesión, la termografía a plena carga y las comprobaciones de compatibilidad con racks con un 100 % de éxito, y se enviaron tres días antes de lo previsto (30 días). En las pruebas de campo realizadas en centros de datos durante seis meses, no se detectó sobrecalentamiento, deformación ni problemas de ajuste, y el diseño de aluminio redujo la carga del rack en aproximadamente un 30 % en comparación con los gabinetes de acero anteriores. El cliente firmó un contrato de suministro exclusivo por dos años.
El cambio al chasis de aluminio de Sanjun redujo el peso por rack en casi un tercio, y el diseño de panal de abeja de doble cara mantuvo nuestros controladores refrigerados incluso a plena carga. El anodizado es idéntico en todas las unidades. Este es justo el tipo de fuente de alimentación fiable que buscábamos para un programa a largo plazo.
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