Fabricamos 500 gabinetes para exteriores destinados a estaciones de carga de vehículos eléctricos de ultra alta tensión de 480 kW en una red de carreteras costeras expuestas a la niebla salina. Los gabinetes de acero inoxidable 316 resisten 1500 horas de niebla salina, mantienen una planitud de 0,1 mm para los módulos de potencia y pesan tan solo 35 kg, lo que facilita su rápida instalación en campo.
Infraestructura de carga de energía nueva para exteriores, diseñada con precisión y construida según sus especificaciones exactas.
Desde el concepto inicial hasta la entrega final: cada detalle de este proyecto de fabricación a medida.
Impulsado por el auge de la movilidad sostenible, un operador líder de puntos de recarga para vehículos eléctricos en el este de China lanzó una red de carga ultrarrápida en la costa. Para ello, necesitó 500 estaciones de carga para puntos de recarga de ultra alta tensión de 480 kW, instaladas en zonas costeras expuestas a la bruma salina.
Las carcasas debían resistir la corrosión por cloruros en zonas costeras, mantenerse completamente planas para permitir el paso de componentes electrónicos de alta potencia, ser lo suficientemente ligeras para los equipos de trabajo en campo y sellar de forma fiable contra el polvo y la lluvia.
La carga de ultra alta tensión en zonas costeras es implacable con la chapa metálica:
Había que resolver cinco restricciones simultáneamente:
Actualizamos la carcasa exterior de acero inoxidable 304 a acero inoxidable 316 con molibdeno y añadimos pasivación posterior a la soldadura, superando una prueba de niebla salina de 1500 horas. Las láminas en bruto se nivelaron con una precisión de +/-0,02 mm/m antes del conformado y, posteriormente, se inspeccionaron individualmente con una máquina de medición por coordenadas (CMM) para mantener la planitud en o por debajo de 0,1 mm.
Los soportes de aluminio 6061-T6 con nervaduras soldadas con láser redujeron el peso de 41 kg a 35 kg, mientras que el análisis de elementos finitos (FEA) validó el gabinete frente a cargas de viento de 500 N. La puerta con resorte neumático se cortó con láser con una precisión de +/-0,03 mm, con un rebaje para la junta de 0,2 mm y bisagras con un paso de 0,05 mm calibradas para una separación promedio de 0,25 mm. La carga robótica y las verificaciones de lotes del 10 % con máquinas de medición por coordenadas (CMM) mantuvieron la uniformidad de las 500 unidades.
El pedido completo de 500 unidades se completó en 28 días, dentro del plazo de 30 días, con una tasa de aprobación previa a la entrega del 100%.
Tras 12 meses de servicio en zonas costeras, los pilotes no presentaban corrosión visible ni descamación del revestimiento, su planitud se mantenía por debajo de 0,08 mm y las puertas neumáticas funcionaban sin problemas, conservando intacta la protección IP54. El operador renovó el contrato para adquirir 800 unidades más.
La precisión artesanal de Sanjun y su capacidad de personalización verdaderamente escalable nos permitieron desplegar una red costera de 480 kW sin un solo fallo de corrosión o alineación.
Ocho razones por las que las marcas globales se asocian con SanJun Hardware para la fabricación de chapa metálica de precisión.
Producción con control de calidad, procesos documentados y trazabilidad completa en cada etapa.
Una planificación y programación optimizadas garantizan que sus pedidos se envíen en la fecha prometida.
Revisión gratuita del diseño para la fabricación por parte de expertos: optimice su diseño antes de la producción.
Mecanizado de chapa metálica con una tolerancia de ±0,1 mm y mecanizado CNC con una tolerancia de ±0,01 mm: precisión constante en todos los lotes.
Desde el corte y el doblado por láser hasta la soldadura, el recubrimiento y el ensamblaje, todo bajo un mismo techo.
Inspección con máquina de medición por coordenadas (CMM), pruebas de adherencia del recubrimiento e inspección final al 100% antes de cada envío.
Prototipos desde 1 unidad hasta series de producción de más de 10.000 unidades: capacidad escalable para adaptarse a sus necesidades.
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