염분에 취약한 해안 고속도로망에 설치될 480kW 초고전압 전기차 충전 파일용 옥외 케이스 500개를 제작했습니다. 316 스테인리스 스틸로 제작된 이 케이스는 1,500시간 염수 분무 테스트를 통과했으며, 전력 모듈의 평탄도를 0.1mm로 유지하고, 무게는 35kg에 불과하여 현장 설치가 간편합니다.
고객의 정확한 사양에 맞춰 정밀하게 설계된 옥외 신에너지 충전 인프라를 구축해 드립니다.
초기 구상부터 최종 납품까지, 이 맞춤 제작 프로젝트의 모든 세부 사항을 살펴보세요.
친환경 모빌리티에 대한 요구가 높아지면서, 중국 동부의 한 주요 전기차 충전 사업자는 해안 고속도로에 초고속 충전 네트워크를 구축했습니다. 이를 위해 염분에 노출된 해안 휴게소 곳곳에 설치할 480kW 초고전압 충전기용 설비 500개가 필요했습니다.
하우징은 해안 염화물 부식을 견뎌야 했고, 고출력 전자 장치를 위해 완전히 평평한 상태를 유지해야 했으며, 현장 작업자가 휴대할 수 있을 만큼 가벼워야 했고, 먼지와 비로부터 확실하게 밀봉되어야 했습니다.
해안 지역의 초고압 충전은 판금에 매우 가혹합니다.
다섯 가지 제약 조건을 동시에 해결해야 했습니다.
외부 케이스는 304 스테인리스강에서 몰리브덴 함유 316 스테인리스강으로 업그레이드하고 용접 후 부동태 처리를 추가하여 1,500시간 염수 분무 시험을 통과했습니다. 원자재는 성형 전에 ±0.02mm/m의 평탄도를 확보했으며, 각 제품마다 CMM 검사를 통해 평탄도가 0.1mm 이하가 되도록 관리했습니다.
레이저 용접 보강재가 있는 6061-T6 알루미늄 브래킷을 사용하여 무게를 41kg에서 35kg으로 줄였으며, 유한 요소 해석(FEA)을 통해 500N의 풍하중을 견딜 수 있음을 검증했습니다. 에어 스프링 도어는 +/-0.03mm의 정밀도로 레이저 절단되었고, 0.2mm의 가스켓 홈과 0.05mm 간격의 힌지는 평균 0.25mm의 간격으로 조정되었습니다. 로봇 로딩과 10% 배치 CMM 검사를 통해 500개 모든 제품의 동일성을 유지했습니다.
500대 전량 주문이 30일 기한 내인 28일 만에 완료되었으며, 출고 전 검사 합격률은 100%였습니다.
12개월간의 해안 설치 후, 말뚝에는 눈에 띄는 부식이나 코팅 박리가 전혀 없었고, 평탄도는 0.08mm 미만으로 유지되었으며, 에어 스프링 도어는 IP54 등급을 그대로 유지한 채 원활하게 작동했습니다. 운영업체는 800대를 추가로 구매하기로 계약을 갱신했습니다.
산준의 정밀한 기술력과 확장 가능한 맞춤형 솔루션 덕분에 부식이나 정렬 오류 없이 480kW 규모의 해안 전력망을 구축할 수 있었습니다.
글로벌 브랜드들이 정밀 판금 가공을 위해 산준 하드웨어와 파트너십을 맺는 8가지 이유
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판금 가공은 ±0.1mm, CNC 가공은 ±0.01mm의 정밀도를 자랑하며, 모든 배치에서 일관된 정확도를 유지합니다.
레이저 절단 및 벤딩부터 용접, 코팅 및 조립까지 모든 공정이 한 곳에서 이루어집니다.
모든 제품은 출하 전 CMM 검사, 코팅 접착력 테스트 및 100% 최종 검사를 거칩니다.
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