전 세계적으로 친환경 이동성과 지속 가능한 개발을 위한 노력이 가속화되는 가운데, 신에너지 자동차(NEV) 부문이 급성장하면서 이를 지원하는 충전 인프라에 대한 수요도 급증했습니다. 2024년, 중국 동부의 한 주요 전기차 충전 사업자는 해안 고속도로 고속 충전 네트워크 구축 프로젝트를 시작했습니다. 이 프로젝트는 염분에 취약한 해안 휴게소에 480kW급 초고전압(UHV) 충전 파일 500대를 설치하는 것이었습니다. 이러한 파일은 염분 부식 저항성, UHV급 정밀도, 현장 설치를 위한 경량 휴대성, 그리고 고출력 부품과의 원활한 통합을 요구했습니다.
운영자는 공급업체를 평가한 후 선택했습니다. 심천 산쥔 금속전기 유한회사 (2010년 설립, 산업 장비 맞춤형 판금 전문) 산준이 이번 프로젝트에 참여하게 되었습니다. 산준의 초고압 충전기용 판금 분야(예: 열 관리 솔루션)에서의 실적과 첨단 기술(AMADA CNC 프레스 브레이크, 4000W 파이버 레이저 커터)이 파트너십 확보에 결정적인 역할을 했습니다.
핵심 판금 부품의 제조 공정
산준은 480kW급 초고압 파일의 요구 사항에 맞춰 생산을 맞춤화했으며, 외부 캐비닛, 내부 구조 브래킷, 에어 스프링 유지보수 도어라는 세 가지 핵심 구성 요소에 집중했습니다. 이 과정에서 정밀한 제작 기술과 재료 과학을 통합하여 장전 파일 판금 표준을 준수했습니다.
1. 재료 선정: 시나리오 기반 성능
산준은 해안 환경의 요구 사항과 초고진공(UHV) 작동을 고려하여 내구성과 기능성의 균형을 맞춘 소재를 선택했습니다.
외부 캐비닛두께 1.5mm의 316 스테인리스강(JIS G 4305)을 사용합니다. 일반적인 304 스테인리스강과 달리 316 스테인리스강은 몰리브덴 함량이 높아 염수 분무 부식 저항성이 50% 향상됩니다. 이는 연안 환경에 배치하기에 매우 중요합니다.
내부 브래킷1.2mm 두께의 6061-T6 알루미늄 합금 소재를 사용했습니다. 탄소강보다 30% 가벼우면서도 276MPa의 인장 강도를 유지하여 초고압(UHV) 부품의 열 방출을 최적화합니다 (480kW 충전 시 극심한 열이 발생합니다).
에어 스프링 도어: 1.0mm 304 스테인리스강(내구성) + EPDM 고무 개스킷(밀봉), IP54 보호 기준 충족.
2. 핵심 장인정신: 모든 단계에서의 정밀성
(1) 레이저 절단: 기능 구멍 정확도
산준은 캐비닛 방열 구멍과 브래킷 부품 슬롯 가공에 4000W 파이버 레이저 커터(±0.05mm 공차)를 사용했습니다.
캐비닛 패널에 8mm 직경의 방열 구멍(15mm 간격)을 설치하여 UHV 모듈의 공기 흐름을 최적화합니다.
480kW 전력 커넥터용 알루미늄 브래킷에 25mm×30mm 직사각형 슬롯이 있어 조립 시 정렬 불량을 방지합니다.
레이저로 절단한 모서리(Ra ≤0.8μm)는 버(burr)가 없어 2차 연삭 작업이 필요 없어 조립 시간을 단축할 수 있었습니다.
(2) CNC 벤딩: 균일한 형상 형성
산준은 AMADA HG 1303 8축 CNC 프레스 브레이크(굽힘 공차 ±0.1°)를 사용하여 곡선형 캐비닛 모서리와 다중 접이식 브래킷을 제작했습니다.
캐비닛 상단/하단 모서리는 사용자 안전 및 구조적 안정성을 위해 R10mm 곡률로 둥글게 처리되었습니다.
알루미늄 브래킷은 3단계 벤딩(90°→135°→90°)을 거쳐 U자형 보강재를 추가하여 하중 지지력을 40% 향상시켰습니다.
맞춤형 3D 프린팅 벤딩 다이를 사용하여 스프링백 현상을 최소화하고 500개 제품 전체에 걸쳐 치수 일관성을 확보했습니다.
(3) 용접: 안전하고 이음매 없는 연결
구조적 요구 사항을 충족하기 위해 맞춤형 용접 기술이 사용되었습니다.
내각이음매에는 가스 금속 아크 용접(GMAW)을 적용하여 3mm 폭의 기공 없는 접합부를 만들었습니다. 용접 후 연마 작업을 통해 IP54 등급의 방수/방진 기능을 확보했습니다.
알루미늄 브래킷1500W 파이버 레이저 용접(1mm 이하의 좁은 이음매)을 통해 열 변형을 줄이고 브래킷의 평탄도를 0.08mm 이하로 유지합니다.
0.05mm 간격으로 조절 가능한 힌지와 틈새 게이지를 사용하여 간격을 조정한 결과, 모든 장치에서 평균 0.25mm의 간격을 달성했으며, 걸림 현상은 한 건도 보고되지 않았습니다.
5. 과제: 대량 생산의 일관성 유지
현장 조립 지연을 방지하기 위해서는 (호 모양, 구멍 위치 등) 정밀도가 동일한 500개의 제품을 생산하는 것이 매우 중요했습니다.
산준의 솔루션:
인적 오류를 없애기 위해 프레스 브레이크와 레이저 절단기에 로봇 로딩/언로딩 시스템을 도입했습니다.
"배치 샘플링" 시스템을 도입하여 각 생산 배치의 10%에 대해 CMM 검사를 실시함으로써 500개 모든 제품의 치수 일관성을 확보했습니다.
프로젝트 성과
배달28일 만에 500개 제품을 생산하여 (30일 기한 준수) 출고 전 검사에서 100% 합격률을 달성했습니다.
현장 성과 (12개월):
육안으로 확인 가능한 부식/코팅 박리 없음 (염수 분무 저항성 검증 완료).
캐비닛 평탄도 ≤0.08mm 유지; UHV 부품의 정렬 불량 또는 과열 없음.
에어 스프링 도어는 0.3mm 이하의 틈새로 부드럽게 작동했습니다(IP54 등급 유지).
고객 협업해당 운영사는 산준의 "정밀한 기술력"과 "확장 가능한 맞춤 제작"을 핵심 차별화 요소로 꼽으며 2025년에 800대를 추가 공급하는 계약을 갱신했습니다.
본 사례는 산준 하드웨어가 신에너지 자동차(NEV) 충전 파일용 판금 맞춤 제작 분야에서 보유한 전문성을 보여줍니다. 소재 선정 및 정밀 제조부터 시나리오별 맞춤형 솔루션까지, 산준 하드웨어는 첨단 장비, 엄격한 품질 관리, 그리고 고객 중심 솔루션을 결합하여 전 세계 NEV 충전 인프라 개발을 지속적으로 지원하고 있습니다.
