Wir fertigten 500 Außengehäuse für 480-kW-Hochvolt-Ladesäulen für Elektrofahrzeuge an einem salzsprühbelasteten Küstenstraßennetz. Die Gehäuse aus Edelstahl 316 sind 1.500 Stunden lang salzsprühbeständig, gewährleisten eine Planheit von 0,1 mm für die Leistungsmodule und wiegen nur 35 kg für eine schnelle Installation vor Ort.
Präzisionsgefertigte Outdoor-Ladeinfrastruktur für neue Energien, exakt nach Ihren Vorgaben.
Vom ersten Konzept bis zur endgültigen Auslieferung – jedes Detail dieses kundenspezifischen Fertigungsprojekts
Angetrieben vom Bestreben nach umweltfreundlicher Mobilität, hat ein führender Betreiber von Ladeinfrastruktur für Elektrofahrzeuge in Ostchina ein ultraschnelles Ladenetz entlang der Küstenautobahn errichtet. Dafür wurden 500 Gehäuse für 480-kW-Hochspannungsladesäulen benötigt, die in den salzbesprühten Küstenabschnitten installiert wurden.
Die Gehäuse mussten der Chloridkorrosion an der Küste standhalten, für Hochleistungselektronik absolut plan bleiben, leicht genug für die Außendienstmitarbeiter sein und zuverlässig gegen Staub und Regen abdichten.
Die UHV-Ladung an der Küste ist für Bleche sehr schonend:
Fünf Nebenbedingungen mussten gleichzeitig gelöst werden:
Wir haben das Außengehäuse von Edelstahl 304 auf molybdänhaltigen Edelstahl 316 aufgerüstet und eine Nachschweißpassivierung durchgeführt. Das Gehäuse hat einen 1500-stündigen Salzsprühtest bestanden. Die Rohbleche wurden vor der Umformung auf +/-0,02 mm/m plangefräst und anschließend jedes einzelne Blech mittels Koordinatenmessmaschine (KMG) geprüft, um eine Planheit von maximal 0,1 mm zu gewährleisten.
Halterungen aus 6061-T6-Aluminium mit lasergeschweißten Rippen reduzierten das Gewicht von 41 kg auf 35 kg. Die Windlastbeständigkeit des Gehäuses wurde mittels FEA (Finite-Elemente-Analyse) auf 500 N geprüft. Die Tür mit Luftfederung wurde lasergeschnitten (Toleranz: +/- 0,03 mm), mit einer 0,2 mm tiefen Dichtungsvertiefung und 0,05 mm Stufenscharnieren, die auf einen durchschnittlichen Spalt von 0,25 mm kalibriert sind. Robotergestützte Beladung und Stichprobenkontrollen (10 % der Einheiten) mittels Koordinatenmessmaschine (KMG) gewährleisteten die identische Qualität aller 500 Einheiten.
Der gesamte Auftrag über 500 Einheiten wurde innerhalb von 28 Tagen, also innerhalb der 30-Tage-Frist, mit einer 100%igen Vorabnahmequote abgewickelt.
Nach 12 Monaten Einsatz an der Küste wiesen die Pfähle keinerlei sichtbare Korrosion oder Abplatzungen der Beschichtung auf, die Planheit lag unter 0,08 mm und die Luftfedertüren funktionierten einwandfrei mit intakter Schutzart IP54. Der Betreiber verlängerte die Verträge um weitere 800 Einheiten.
Dank der präzisen Handwerkskunst von Sanjun und der wirklich skalierbaren Anpassungsmöglichkeiten konnten wir ein 480-kW-Küstennetz ohne einen einzigen Korrosions- oder Ausrichtungsfehler realisieren.
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Vom Laserschneiden und -biegen bis zum Schweißen, Beschichten und Montieren – alles unter einem Dach.
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