통신 장비 전원 박스용 맞춤형 판금 케이스
프로젝트 배경
5G 및 IoT 통신 인프라 확장이 가속화되는 가운데, 한 주요 통신 장비 제조업체는 소형 통신 기기용 전원 박스 맞춤형 제품 개발 프로젝트를 2026년까지 완료하는 것을 목표로 착수했습니다. 이 박스는 내부 전원 모듈, 회로 기판 및 배선 부품을 보호하며, 장기간 안정적인 작동과 소량 생산 환경에서도 일관된 품질이 요구됩니다.
주요 요구 사항은 다음과 같습니다.
- 초소형 디자인 (크기: 8.8×4.2×2.5cm, 무게 ≤0.03kg)
- 정확한 인터페이스 정렬을 위한 치수 공차는 ±0.03mm 이하입니다.
- 안정적인 벽걸이 기능으로 다양한 설치가 가능합니다.
- 전원 입력/출력 및 신호 인터페이스를 위한 정밀한 절단부
- 전문적인 느낌을 주는 내구성 있는 무광 검정 마감
- 470개 제품에 대해 안정적인 배치 생산 품질을 보장합니다.
산준 하드웨어는 검증된 정밀 제조 능력, 성숙한 정전기 분말 코팅 공정, 그리고 소형 전자 장비용 고품질 맞춤형 케이스를 제공해 온 실적을 인정받아 선정되었습니다.
핵심 부품의 제조 공정
통신 전원 박스 외함은 본체, 장착 브래킷 및 측면 패널로 구성되며, 모두 ISO 9001 품질 표준을 준수하여 제조됩니다.
1. 재료 선택 및 전처리
- 주요 구조: 0.8mm 냉간압연 아연도금 강판을 사용하여 우수한 강도 대비 무게 비율과 내식성을 제공함으로써 소형 설계에 적합합니다.
- 전처리: 완전 자동 초음파 탈지, 녹 제거 및 인산염 처리를 통해 깨끗하고 접착력이 뛰어난 표면 기반을 만들어 무광 검정 마감 코팅의 최적 접착력을 보장합니다.
2. 핵심 제조 기술
- 정밀 레이저 절단6000W 파이버 레이저 절단기는 ±0.02mm의 정밀도를 자랑하며, 질소 보조 가스를 사용하여 열 변형을 최소화합니다. 이를 통해 미세한 인터페이스 절단부, 장착 구멍 및 벽면 장착 슬롯을 깨끗하고 매끄럽게 절단할 수 있습니다.
- CNC 벤딩 및 성형9축 CNC 벤딩 머신과 맞춤형 마이크로 지그를 사용하여 스프링백을 0.02mm 이하로 제어함으로써 모든 제품에서 일관된 소형 크기와 정밀한 조립 간격을 유지합니다.
- 인터페이스 및 장착 가공CNC 펀칭 및 레이저 위치 결정 기술을 사용하여 정밀한 전원 입력/출력 절단부, 소형 신호 홀 및 벽걸이 브래킷 홀을 제작하며, 위치 정확도는 ±0.01mm 이내로 내부 전원 부품의 완벽한 통합을 보장합니다.
- 무광 검정색 정전기 분말 코팅:
- 모든 패널에 균일한 무광 검정 코팅이 적용되어 뛰어난 긁힘 방지 및 부식 방지 성능을 제공하며, 통신 환경에 적합한 전문적인 외관을 자랑합니다.
- 코팅 두께는 균일한 도포와 장기적인 내구성을 보장하면서도 초소형 형태를 유지하기 위해 40~80μm로 엄격하게 제어됩니다.
- 조립 및 구조 보강본체와 장착 브래킷은 정밀 점 용접 및 나사 고정 장치로 접합되며, 내부 스냅핏 구조로 보강되어 구조적 강성을 유지하면서도 케이스의 무게를 가볍게 합니다.
3. 품질 관리 및 테스트
- 치수 검사CMM(좌표 측정기)을 이용한 실물 크기 검사를 통해 공차 준수 및 인터페이스 정렬 상태를 확인합니다.
- 코팅 품질 테스트균일한 무광 검정색 및 마감 처리를 보장하기 위해 교차 접착 테스트 및 육안 검사를 실시합니다.
- 장착 안정성 테스트벽걸이 브래킷의 강도 및 안전한 설치 여부를 확인합니다.
- 인터페이스 적합성 테스트고객사의 전력 모듈을 사용하여 조립 테스트를 진행하여 완벽한 결합과 전기적 안전성을 확인합니다.
- 100% 최종 검사모든 제품은 출고 전 기능 및 외관 검사를 완벽하게 거쳐 무결점을 보장합니다.
프로젝트 과제 및 해결책
1. 과제: 구조적 강성을 갖춘 초소형 설계
2.5cm의 초소형 크기를 구현하기 위해서는 내부 전력 부품을 보호할 수 있는 충분한 강도를 유지하면서 변형을 방지하기 위한 세심한 설계가 필요했습니다.
해결책내부 구조를 최적화하기 위해 일체형 스냅핏 보강 리브를 적용하여 무게나 두께 증가 없이 구조적 강성을 20% 향상시켰으며, 설치 과정에서 발생하는 하중에도 안정적인 성능을 보장합니다.
2. 과제: 소형 인터페이스 포트의 정밀 정렬
이 하우징에는 부품의 완벽한 결합과 전기적 안전을 보장하기 위해 극도의 정밀도가 요구되는 수많은 미세 인터페이스 절단부가 있습니다.
해결책레이저 절단과 CNC 미세 펀칭을 결합하고 실시간 위치 보정을 적용했습니다. 대량 생산 전에 고객사의 전력 모듈을 사용하여 사전 생산 샘플 조립을 진행하여 적합성을 검증하고 조립 오류를 방지했습니다.
3. 과제: 대량 소량 생산 전반에 걸쳐 균일한 무광 검정 마감 구현
470개의 작은 유닛 전체에 걸쳐 일관된 무광택 검정색 색상과 질감을 구현하는 것은 제품의 전문적인 외관을 유지하는 데 매우 중요했습니다.
해결책당사는 자동화된 분말 도포 및 엄격한 온도 제어를 통해 표준화된 코팅 공정을 구현했습니다. 30개 단위마다 샘플링 검사를 실시하여 색상 일관성과 코팅 접착력을 보장하며, 최종 납품 시 색상 차이가 전혀 발생하지 않습니다.
4. 과제: 초소형 크기에 안전한 벽걸이 고정
콤팩트한 디자인을 위해서는 본체의 슬림한 외형을 유지하면서도 견고한 벽걸이 솔루션이 필요했습니다.
해결책: 이중 홀 위치 지정 방식의 일체형 장착 브래킷을 설계하여 케이스의 경량성과 컴팩트한 형태를 유지하면서도 안전한 설치를 보장합니다.
프로젝트 성과
- 배달470개 제품을 예정된 25일보다 3일 앞당겨 제작 및 납품했으며, 모든 품질 테스트에서 100% 합격률을 달성했습니다.
- 성능이 제품은 통신 환경에서 안정적인 작동을 보였으며, 6개월간의 현장 테스트 기간 동안 구조적 변형, 부품 장착 문제 또는 코팅 마모가 보고되지 않았습니다. 초소형 설계로 공간이 제한된 통신 설비에도 유연하게 설치할 수 있습니다.
- 공동고객사는 산준 하드웨어를 자사의 모든 소형 통신 전원 모듈 제품군에 대한 판금 케이스 독점 공급업체로 지정하는 2년 전략적 협력 계약을 체결했습니다.
