2U 랙 인클로저는 세 가지 요구 사항을 동시에 충족해야 합니다. 카드와 모듈을 3.5인치의 수직 랙 공간에 맞춰 장착해야 하고, 온도가 상승하기 전에 열을 효과적으로 배출해야 하며, 전체 스택을 랙에서 꺼내지 않고도 기술자가 고장난 장치를 교체할 수 있어야 합니다. 우수한 2U 랙 인클로저 설계는 이러한 세 가지 문제를 개별적인 문제가 아닌 하나의 연결된 문제로 간주합니다.
이 2U 랙 인클로저 설계 가이드에서는 인클로저 내부 공간, 내부 냉각 경로 및 유지보수 용이성이라는 세 가지 핵심 결정 사항에 중점을 둘 것입니다. SanJun Hardware는 15년 이상의 OEM 및 ODM 인클로저 생산 경험을 보유한 판금 가공 제조업체입니다. 당사는 다양한 종류의 인클로저를 제조합니다. 맞춤형 2U 섀시 및 랙 인클로저 고객이 제공한 도면을 기반으로 합니다.
2U 유닛은 19인치 랙에서 수직 방향으로 약 3.5인치(88.9mm)의 공간을 차지합니다. 이 공간에는 카드 케이지, 전원 공급 장치, 백플레인 및 남은 공기 공간이 있습니다.
공간 활용과 냉각의 필요성은 서로 상충됩니다. 각 가이드 레일과 칸막이의 깊이는 필요한 공기 흐름 경로보다 우선시됩니다. 실제로 부품을 추가하는 것은 가이드 시스템의 역할이 아니라, 부품 설치 후 공기 흐름 경로를 유지하는 것이 가이드 시스템의 역할입니다.
유지보수성은 세 번째 방향입니다. 더 높은 열용량과 구조를 원할수록 기술자의 작업이 더 복잡해집니다. 모든 공간은 훌륭한 설계에 투자되어야 합니다.
기판 간격은 나머지 부품 간격의 상한선 역할을 합니다. 기판 간격은 단순히 기판 두께만을 고려하는 것이 아니라 커넥터 간격, 공기 흐름, 전기적 여유 공간 및 서비스 접근성을 고려해야 합니다.
후면 깊이는 얼마나 되며, 이 깊이는 백플레인, 케이블 굽힘 반경 및 장력 완화에 어떻게 분배됩니까? 커넥터에 케이블 스트레스가 가해지지 않도록 후면 하네스의 케이블 굽힘 반경을 설정하십시오.
케이블 통로를 깨끗하게 유지하십시오. 짧은 서비스 루프를 클립으로 고정하면 남는 케이블이 흡입구에 들어가지 않도록 하고 기술자가 케이블을 당겨 빼낼 수 있는 방법을 제공합니다.
PCB의 전면 패널에는 커넥터, LED, 손잡이 및 잠금 장치가 있습니다. 커넥터 제조업체에서 권장하는 패널 치수와 필요한 조립 및 제조 공차를 고려하여 커넥터 절단 크기를 결정하십시오. 케이블을 세게 당겨도 PCB가 손상되지 않도록 PCB 후면에 충분한 여유 공간을 확보해야 합니다.
상태 LED와 손잡이는 비슷한 높이의 다른 장비 옆에 랙에 장착했을 때도 잘 보이고 사용하기 편리하도록 배치해야 합니다. 장비 후면도 고려해야 합니다. 전원 커넥터와 보조 I/O 포트를 후면 패널 뒤쪽에 배치하면 전면부가 깔끔해지고 내부 케이블 길이를 줄일 수 있습니다.
대부분의 2U 섀시에서 공기는 케이스 앞쪽에서 뒤쪽으로 흐르며, 앞쪽에서 차가운 공기가 유입되어 뒤쪽으로 뜨거운 공기가 배출됩니다. 따라서 흡기 및 배기 구멍은 케이스 패널의 아무 평평한 위치에 뚫는 것이 아니라 이러한 공기 흐름 경로에 맞춰 설치해야 합니다.
카드 보관함 내부에는 칸막이와 배플을 사용하여 공기가 카드의 뜨거운 부분 뒤쪽이 아닌 주변으로 흐르도록 합니다. 이는 "핫 스팟"이 생기는 것을 방지하는 데 도움이 됩니다. 공기 흐름의 길이뿐만 아니라 구간을 통과하는 압력 강하 또한 고려해야 합니다. 단순하고 막힘없는 공기 흡입구는 카드가 빽빽하게 채워진 보관함 뒤쪽의 넓은 개방 공간보다 더 효과적입니다.
절단면이 팬 임펠러에 닿지 않도록 하고, 그 뒤쪽에 해당 구멍을 뚫으세요. 팬을 사용하는 냉각 방식에서 팬 블레이드에 브래킷을 직접 부착하는 것은 아무런 효과가 없습니다.
수동 냉각 장치의 경우, 통풍구를 열원 근처에 설치하십시오. 간단한 루버 또는 천공 밴드를 사용하면 공기 흐름을 제공하고 큰 물체와의 우발적인 접촉을 방지할 수 있습니다. 먼지 제어를 위해서는 적절한 필터 또는 별도의 방진 설계가 필요합니다. 랙 인클로저 냉각 이 문제는 첫 번째 열 테스트 후 재작업이 필요 없는 패널의 경우 설계 단계에서 해결하는 것이 가장 좋습니다.
랙 장비는 설치하는 빈도보다 정비하는 빈도가 더 높은 경향이 있습니다. 공구가 필요 없는 편리한 래치와 엄지 나사를 사용하면 장비가 랙에 장착된 상태에서도 전면 또는 후면 정비를 간편하게 할 수 있습니다. 상단 접근을 위해서는 충분한 공간이 확보되거나 슬라이드식 설계가 필요합니다.
팬이나 전원 공급 장치와 같은 핫스왑 부품의 경우, 다른 부품에 닿지 않고 분리할 수 있어야 합니다. 각 모듈이 슬라이드 방식으로 분리될 때 인접한 모듈과 간섭하지 않도록 모듈에 슬라이드 레일과 접근 금지 구역을 설정하십시오.
부품 가격이 조금 더 비싸더라도 나사 개수를 적절하게 유지하고 하드웨어를 안전하게 보관하는 것이 좋습니다. 선반 뒤쪽으로 나사 하나가 떨어지면 다시 끼우는 데 드는 비용이 몇 센트 아끼는 것보다 훨씬 더 많이 듭니다.
케이스 내부 디자인은 나중에 업그레이드할 때 큰 도움이 될 수 있습니다. 표준 규격의 카드 및 드라이브 마운트가 있어 케이스 전체를 교체하는 대신 내부 부품만 쉽게 교체할 수 있습니다.
분리 가능한 부품을 식별하고 테스트 지점을 깨끗하게 유지하십시오. 숙련된 기술자는 몇 초 만에 올바른 모듈을 식별할 수 있습니다. 그러면 랙의 고장을 몇 시간씩 걸리는 것이 아니라 몇 분 안에 수리할 수 있습니다.
저희는 고객님의 도면을 바탕으로 2U 섀시는 물론 맞춤형 랙 인클로저를 제작합니다. 재료를 절단하기 전에 먼저 고객님의 도면을 확인합니다.
엔지니어링 팀은 카드 간격, 패널 깊이, 굽힘 반경, 용접 접근성 및 패스너 배치와 같은 항목에 대해 도면을 검토합니다. 목표는 허용 오차를 유지하고 생산 라인에서 원활하게 출고될 수 있도록 제조가 용이한 섀시를 만드는 것입니다.
요구되는 용도에 맞는 재질: 일반적인 용도로는 표준 규격의 냉간압연강(SPCC 또는 Q235)이 사용됩니다. 내식성이 요구되는 용도에는 스테인리스강 304 또는 316이 사용됩니다. 랙의 특정 부분 설계상 더 가벼운 알루미늄 단면이 필요한 경우 사용됩니다. 아연 도금강은 중간 단계의 선택 사항입니다.
이 제품은 레이저 절단, CNC 벤딩, CNC 펀칭 및 TIG/MIG 용접을 조합하여 공장에서 절단, 벤딩, 펀칭 및 용접됩니다. 다양한 표면은 가공 후 간단한 조립 공정을 거치기 전에 최종 마감 처리됩니다. 첫 번째 시제품의 주요 치수는 CMM(좌표측정기)으로 검사합니다. 해당 공장은 중국 광둥성에 위치한 5,000m² 규모의 시설로 ISO 9001 품질 관리 기준에 따라 운영됩니다.
2U 랙마운트 인클로저 설계에는 카드 간격, 패널을 통한 공기 흐름 경로, 서비스 장치 접근 경로라는 세 가지 상호 연관된 결정 사항이 있습니다. 이 중 하나를 변경하면 일반적으로 나머지 두 가지도 재검토해야 합니다.
SanJun Hardware는 DFM 검토 및 일체형 프로토타입 제작부터 마감, 조립 및 배송에 이르기까지 맞춤형 2U 프로젝트를 지원합니다. 차기 2U 섀시 프로젝트에 대한 설계 검토를 받아보세요. 저희에게 연락하세요 CAD 파일과 목표로 하는 공기 흐름 및 서비스 요구 사항을 알려주세요.
1U는 19인치 너비의 랙에서 높이가 1.75인치(44.45mm)인 랙 유닛을 의미합니다. 따라서 2U는 명목상 랙 높이가 3.5인치(88.9mm)임을 나타냅니다. 실제 패널 높이는 적절한 설치 공간을 확보해야 합니다. 하지만 내부 깊이, 카드 배치 및 냉각 시스템은 필요에 따라 설계할 수 있습니다.
이 모든 것은 열 부하에 따라 달라집니다. 열 부하가 낮을 경우에는 적절한 위치에 흡입구와 배출구를 설치하여 자연 환기를 사용할 수 있습니다. 열 부하가 높을 경우에는 일반적으로 팬이 필요하며, 팬에는 흡입구와 배출구의 크기가 일치해야 하고, 공기 흐름 방향은 앞뒤로 향하도록 배치하는 경우가 많습니다. 환기구 면적은 제거해야 하는 열 부하에 맞춰 결정하고, 흡입구와 배출구를 적절한 위치에 설치해야 합니다.
네. 산준 하드웨어는 맞춤형 2U 섀시 및 랙 인클로저를 제작합니다. 모든 프로젝트 시작 전에 공간, 공기 흐름 및 접근성에 대한 설계 검토를 진행합니다. 최소 주문 수량(MOQ)은 1개이며, 시제품 1개 제작이 가능합니다.
샘플 최소 주문 수량(MOQ)은 1개입니다. 표준 부품은 일반적으로 7~15일(영업일 기준) 내에 생산되며, 더욱 복잡한 맞춤형 케이스는 디자인 및 마감에 따라 약 20~30일(영업일 기준)이 소요될 수 있습니다. 최종 납기는 견적서에서 확정됩니다. 12~24개월 보증이 제공됩니다.
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